HACCP體系在調味品生產加工中的應用

食品安全是當前世界范圍內普遍存在的問題。危害分析與關鍵控制點（HACCP）是食品生產企業保障食品安全重要的預防性控制措施，對建立現代食品安全系統具有重要的指導意義。本文重點分析了HACCP體系在調味品生產加工中的應用，確定了調味品生產過程中原輔料、調配、熬制、灌裝為關鍵控制點，制定了相應的關鍵限值和監控系統。對調味品生產實施HACCP管理。

概述

HACCP的概念。國家標準GB/T15091-1994《食品工業基本術語》對HACCP的定義為：生產（加工）食品安全的一種控制手段；對原料、關鍵生產工序及影響產品安全的人為因素進行分析，確定加工過程中的關鍵環節，建立、完善監控程序和監控標準，采取規范的糾正措施。

HACCP原理。（1）進行危害分析。（2）確定關鍵控制點。（3）確定關鍵限值。（4）建立關鍵控制點的監控系統。（5）建立糾偏措施。（6）建立驗證程序。（7）建立文件和記錄保持系統。

HACCP體系建立

確定生產工藝流程。以我公司非油型半固態復合調味料生產為例：生產工藝流程：原輔料驗收→原料預處理→調配→熬制→冷卻 →灌裝→外包裝→檢驗→成品入庫→運輸。

危害分析及預防措施。根據生產工藝流程圖，進行危害分析。具體見表1。

確定危害的關鍵控制點。根據危害分析，確定原輔料驗收、調配、熬制、灌裝為關鍵控制點。

制定關鍵限值、建立關鍵控制點的監控系統及糾偏措施。對每個關鍵點規定關鍵限值并予以確認，建立關鍵控制點的監控系統，對關鍵限值有計劃的測量與觀察，保證關鍵控制點的受控狀態，針對每一個關鍵控制點制定相應的糾偏措施。具體見表2。

建立驗證程序。為了確保HACCP體系是否正確有效地運行，采用隨機或定期抽樣進行分析、驗證和審核，驗證的頻次滿足HACCP體系的運行。驗證方法包括： HACCP體系記錄的復查、偏離和產品處置的復查、內部審核。

建立文件和記錄保持程序。HACCP體系文件化，及時、準確地記錄體系活動，并且分類歸檔，保存期不少于三年。

HACCP的實施和驗證

HACCP的實施。成立HACCP小組，進行全員培訓，通過培訓讓所有人員都了解食品安全知識和HACCP體系要求，保證HACCP的實施。

根據《生產計劃》、《HACCP點控制計劃》，操作人員填寫各種生產記錄，從原料驗收、調配、熬制、灌裝、包裝、入庫、檢驗等。品控人員、檢驗人員在產品實現的過程中，進行監督檢查、抽檢。對出現的問題進行原因分析，并采取糾正措施，及時進行評審處置，并對處置結果進行跟蹤確認，并做好相關的記錄，保證產品質量安全。

HACCP的驗證。為了保證HACCP計劃的實施達到預期的目的和效果，我們建立了HACCP計劃驗證程序，程序包括各個關鍵點的驗證、隨機進行ACCP體系記錄的復查、偏離和產品處置記錄的復查、成品的第三方檢驗檢測、每年一次的內部審核。

本文介紹了HACCP體系在調味品生產中的計劃與實施，通過對本企業調味品生產工藝進行危害分析，確定了關鍵控制點及關鍵限值，建立了實施計劃和驗證程序。生產工藝的關鍵點為原輔料驗收、調配（食品添加劑的添加）、熬制、灌裝；關鍵限值：原輔料驗收應符合本公司原輔料驗收標準，調配（食品添加劑的添加）在規定的范圍內誤差小于-2g；熬制溫度：100-105℃，保持10min， 灌裝控制：灌裝間空氣落下菌控制在≤30cfu/平皿，包材微生物控制：使用前臭氧消毒30min，包材表面涂抹實驗≤15cfu/cm2。

通過HACCP計劃的實施，本企業產品合格率有了顯著提升，產品質量和安全性的有了較大的提高。同時帶來了較好的經濟效益和市場效益。