成型車間的9種磚坯缺陷處理方法

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成型車間的9種磚坯缺陷處理方法

一、分層的處理方法

1.面分層：

第一、檢查粉料水分，并通知原料車間配合檢查：

A）粉料偏濕時，適當(dāng)增加第一次壓力及加大排氣時間；

B）粉料偏干時，適當(dāng)減少第一次壓力及加大排氣時間；

C）粉料水分正常時，調(diào)整抬起高度，增加第一次壓制時間；

第二、檢查布料平密度以及沖壓時，四周邊是否有過多的噴粉，而且要檢查模具側(cè)板的磨損情況；如因噴粉過多，及分層處的位置比較固定時，更換上沖。

2.分變層：

第一、適當(dāng)減少第一次壓力，加大排氣時間，校正沖頭位置，兩邊排氣高度一致，以及調(diào)整脫模平行選用上升制動；先檢查布料情況、低壓油箱的氣壓是否過高，適當(dāng)調(diào)整在1～1.5 bar之間；以及沖壓時四周邊噴粉過多，應(yīng)檢查模具的側(cè)板磨損情況，更換上沖；然后調(diào)整第一、二次的抬起高度檢查；

第二、如果仍不能控制，通知原料車間配合適當(dāng)加大粉料的水份。

3.底分層：

A）檢查粉料是否正常，適當(dāng)調(diào)整排氣參數(shù)；

B）適當(dāng)加大第一次壓力及調(diào)節(jié)脫模速度；

C）檢查模具是否正常，更換下模芯；

二、邊裂

1.收縮裂：

觀察模框布料情況是否有偷料現(xiàn)象，適當(dāng)調(diào)整柵架內(nèi)的填料面積，更換括料板，模具周邊是否有過多的噴粉，如果有則要更換上沖。

2.機(jī)械裂：

A）首先要了解到是壓機(jī)的哪一條邊有裂紋，然后針對性的檢查；

B）壓機(jī)前后檢查反翻臺擋板的使用情況，及磚坯進(jìn)入反翻臺時是否與擋板平行；

C）壓機(jī)后條邊即檢查推磚條的推磚力度，最主要是推磚條推磚時接觸磚邊的力度是否過猛，適當(dāng)調(diào)慢速度；

D）壓機(jī)右邊即檢查棍棒的平行度是否振動大，以及升降是否正常，及釉線坑帶是否有反帶現(xiàn)象；

E）檢查模具的平整度及膠面的硬度是否均衡、模具的尺寸誤差值，及模具的斜度、側(cè)板的磨損情況及斜位是否過小，有則及時更換。

三、中間裂

1、首先檢查布料是否平密及柵架的格位是否高低不平（會造成布料的致密度不均）；

2、模具頂出速度是否過快，會造成振動裂，適當(dāng)調(diào)慢上升速度與上沖壓在一起；

3、棍棒的平行度、升降的平行度，及棍棒是否有泥塵貼住造成棒釘；

4、檢查坑輪內(nèi)是否有泥粒軸承，造成運行時突高，導(dǎo)致中間裂。

四、角裂、沿邊裂

1、首先檢查知道模具側(cè)板斜位是否有磨損，如果正常，應(yīng)該作如下調(diào)整：

①取消上升制動選擇；

②適當(dāng)將上沖速度調(diào)快及下模上升速度。

2、檢查上下模是否有磨損，排氣間隙是否正常或更換上下模芯。

五、規(guī)律性雜質(zhì)

1、首先檢查粉車橫梁是否與模具中框相摩擦，做及時調(diào)整；

2、柵架的柵格是否過低與底板相摩擦，更換柵架；

3、調(diào)整粉車下料位置，設(shè)置到粉車走到最前面才落料。

六、厚度不均及尺碼

1、檢查模框平密度、磚坯壓出厚度、柵架及括料板的磨損情況；

2、檢查總成的填料深度是否一致；

3、布料車對柵架填料的情況是否適合；

4、檢查上下模厚度是否符合標(biāo)準(zhǔn)。

七、布料不均

◎判斷標(biāo)準(zhǔn)：

布料不均是根據(jù)磚面花紋效果的均勻度來分析，整件磚局部位置出現(xiàn)一種色或多種色料的花紋比常規(guī)的較大，定為布料不均。

布料不均產(chǎn)生的原因：

A）定微粉斗補(bǔ)充粉料到移動微粉斗的粉料量不穩(wěn)定（時多時少）。

粉車速度與活動微粉斗氣閘關(guān)閉的運行參數(shù)調(diào)整配合不當(dāng)，而造成放料過多，使活動微粉斗剩料過少，給下一次固定微粉斗補(bǔ)充料量不穩(wěn)定。

◆處理方法：

（1）為使固定微粉斗補(bǔ)充充足粉料到活動微粉斗，首先要控制好粉車速度的參數(shù)與活動微粉斗關(guān)閘位置參數(shù)的配合，在調(diào)整參數(shù)時必須要合理、最佳。

（2）固定微粉斗打開閘門的時間不能夠隨意設(shè)定，必須要視實際需粉量而設(shè)定打開時間，并且要與振動器的振動時間相配合。一般情況下振動器的時間要比閘門打開的時間短約0.5 s，如果振動器的時間設(shè)置過長的，使閘門關(guān)閘時振動器還繼續(xù)動作，造成將固定微粉斗的粉料振實，引起下次補(bǔ)充粉料不穩(wěn)定。

B）當(dāng)壓機(jī)各參數(shù)設(shè)定合理，出現(xiàn)由于落料量時少時多現(xiàn)象（即滾筒上的固定微粉斗過滿），造成流落皮帶，使某一種或兩種料的比例過多而導(dǎo)致微粉經(jīng)攪拌器不散而形成布料不均。

◆處理方法：

要不定時到混送料現(xiàn)場觀察是否有滿料現(xiàn)象，發(fā)現(xiàn)異常的應(yīng)及時向相關(guān)人員反映和處理，并及時對當(dāng)時的產(chǎn)品作出記號以方便跟蹤。

C）攪拌器內(nèi)粉料探針調(diào)整不合理，做成攪拌器內(nèi)桶不能全部容納粉管內(nèi)的剩余粉料，使局部地方花紋較其它位置偏大而形成布料不均。

◆處理方法：

合理調(diào)整探針位置。一般情況下，探針最深點要比管口低約20 mm為最合理，以預(yù)留空間容納粉管內(nèi)的剩料。

D）形成需料量與落料量不相匹配，有過剩現(xiàn)象，導(dǎo)致一邊花大、一邊花細(xì)（布料不均）。

◆處理方法：

合理調(diào)整移動微粉斗閘門打開時間，過早打開或過遲關(guān)閉都會造成浪費現(xiàn)象。合理調(diào)整固定微粉斗閘門的時間，切勿過大的浪費。微粉浪費過大都是導(dǎo)致微粉用量不穩(wěn)定的因素。

八、花大、花細(xì)

◎判斷標(biāo)準(zhǔn)：

花大、花細(xì)缺陷與布料不均缺陷的區(qū)別是：整件磚的花紋是整體大花或是細(xì)花的，整件效果都是均勻的，造成原因和處理方法如下：

1、喂料稱補(bǔ)充粉料的控制不穩(wěn)定：要求開始補(bǔ)充粉料至滿料的時間一般為30～40 s（或一穩(wěn)定時間）范圍內(nèi)為最佳。

2、當(dāng)原料三臺微粉稱或某一臺稱造成缺料的情況下，形成補(bǔ)充料量不夠超出40 s以上，致使這段時間的落料量小于需料量，導(dǎo)致粉料未經(jīng)過有效地混合而形成間接性大花。

3、當(dāng)壓機(jī)調(diào)快沖壓次數(shù)的時候，未有及時通知原料車間人員加大微粉量，而造成補(bǔ)充粉料時間過長，導(dǎo)致間斷性或連續(xù)出現(xiàn)小批量的大花缺陷。

4、由于特殊原因，沖壓次數(shù)調(diào)慢幅度較大，未有及時通知相當(dāng)人員相對減少補(bǔ)充的粉量，形成喂料稱起動較頻繁，導(dǎo)致需料量與補(bǔ)充粉料量相差太懸殊導(dǎo)致出現(xiàn)大花缺陷。

◆處理方法：

（a）必須經(jīng)常細(xì)心觀察補(bǔ)充粉料量的時間是否符合要求，要分清真正是粉料量的補(bǔ)充不足，或是其它參數(shù)調(diào)整不當(dāng)而疏忽引起的，一定要對癥下藥去處理。

（b）調(diào)整壓機(jī)沖壓次數(shù)必須通知相關(guān)人員相應(yīng)調(diào)整補(bǔ)充的粉料量，以免造成過剩或不足現(xiàn)象。

九、基料上面

◎判斷標(biāo)準(zhǔn)：

在磚的表面局部地方顯示到底料，故稱之為基料上面。

產(chǎn)生的原因：

1、布的微粉料深度不夠，導(dǎo)致拋光后局部地方面料全部拋走而形成基料上面。

2、磚坯局部地方有變形過大現(xiàn)象，而拋光深度過深，亦形成磚面局部地方基料上面。

3、磚坯的厚度相差懸殊，經(jīng)拋光后局部地方基料上面。

4、移動微粉斗閘板打開度過大，而且粉車返回速度過快，造成將底料刮起而形成后面基料上面。

粉車返回速度過快，而且移動微粉斗閘板打開寬度不足，形成布料不夠平密，經(jīng)拋光后局部地方基料上面。

◆處理方法：

（a）適當(dāng)加厚微粉料，而且及時通知相關(guān)責(zé)任部門人員處理變形問題，并且適當(dāng)調(diào)整拋光深度，在不漏拋的情況下，盡可能把拋光深度拋淺。

（b）合理調(diào)整粉車后退速度，注意粉車運行時是否有振動現(xiàn)象，并且注意磚坯的厚度偏差必須符合車間的各種要求。

合理調(diào)整移動微粉斗閘板寬度（一般調(diào)整為35～50 mm為最佳）。

（王銀川）

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