車削氧化鋯陶瓷軸端面粗糙度的影響因素分析*

王　宇，吳玉厚，李頌華

(沈陽建筑大學 交通與機械工程學院，沈陽　110168)

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車削氧化鋯陶瓷軸端面粗糙度的影響因素分析*

王宇，吳玉厚，李頌華

(沈陽建筑大學 交通與機械工程學院，沈陽110168)

在用金剛石刀具對氧化鋯陶瓷軸端面進行切削加工時，研究各個切削用量對其表面粗糙度的影響。設計多組切削參數，完成氧化鋯毛坯軸在不同參數下的切削加工，然后用表面粗糙度儀器對切削后的陶瓷軸端面進行觀察和測量。得到表面粗糙度值隨切削用量的變化，各切削用量對表面粗糙度的影響程度，以及最優參數下陶瓷軸的表面形貌。最后獲得了切削氧化鋯毛坯軸端面時的最佳切削用量，在該參數下的表面粗糙度值最小，表面形貌最光整，該研究對實際加工和生產實踐具有一定的指導意義。

氧化鋯陶瓷；表面粗糙度；金剛石車刀；切削用量

0　引言

隨著當今社會科技水平的不斷進步，制造技術得到了空前的迅速發展，工程陶瓷作為一種新型的加工材料，被廣泛應用在了機械、能源、電子、化工、石油、生物、汽車、航空航天等高新技術領域[1]。與傳統材料相比，它具有高強度、高硬度、高耐磨性、抗腐蝕等眾多優異性能，但其高硬度、脆性大等特點卻使之難以加工。本文研究的氧化鋯陶瓷材料主要成分為ZrO2，是鋯的主要氧化物，它性質穩定，且具有高熔點、高電阻率、高折射率和低熱膨脹系數，由于氧化鋯陶瓷材料為典型的難加工材料，因此對其加工機理以及加工技術遠不如金屬材料那樣普遍和深入[2-3]。不同于傳統材料的切削加工，陶瓷材料的切削參數需要經過嚴格的控制才能保證加工出來的零件達到精度要求且不致于碎裂[4]。以往的研究大多只針對陶瓷材料的磨削加工，對陶瓷材料切削加工的相關研究還不夠廣泛和深入。因此，本文利用金剛石刀具對氧化鋯陶瓷軸端面進行切削加工，并對切削后的表面進行觀察，研究切削加工過程中各個參數對表面粗糙度的影響，從而獲得氧化鋯陶瓷軸切削加工的最佳工藝參數。良好表面質量的端面能夠保證以其為基準的加工面達到較高精度。

1　實驗方案

1.1試件

本實驗采用的試件是氧化鋯陶瓷軸毛坯，該毛坯主軸長252mm，最大半徑55mm，內孔半徑為14mm。表1列舉了氧化鋯陶瓷和其它幾種材料的基本性能對比。從中可以看出，氧化鋯具有低密度、高韌性和高抗彎強度的特點，同時還具有接近于鋼的熱膨脹系數，是一種性能比較好的陶瓷材料[5]。

表1　氧化鋯陶瓷材料和其它材料的基本性能

1.2氧化鋯陶瓷軸毛坯的制備

圖1　氧化鋯陶瓷軸毛坯的制備工藝

為了使陶瓷軸具有良好的物理性能，同時降低加工費用，需要制備近凈尺寸的陶瓷軸毛坯。氧化鋯軸承軸毛坯的制備工藝如圖1所示。首先采用干壓成型法對氧化鋯陶瓷件進行成型加工，干壓成型法具有成型效率高、操作方便等特點，但是會出現毛坯密度不均勻和分層現象。為了彌補這一缺陷，采用噴霧干燥造粒方法來提高粉料的均勻性和流動性。在干壓成型之后，還需采用冷等靜壓方法來減少毛坯的氣孔，從而增加毛坯的致密度，最后對毛坯進行燒結。通過該一系列的過程，毛坯的形狀、尺寸精度，以及成品率都會得到大大的提高[6]。

1.3實驗條件

圖2　Taylor Hobson粗糙度儀

本試驗所采用的加工設備為CA6140普通臥式車床，由主軸箱、進給箱、溜板箱、床身等部分組成，切削加工采用鄭州市鉆石精密制造有限公司生產的刀桿和刀片，刀桿材料為42CrMo,型號為25×25。刀片材料為金剛石，型號為CCGW09T304。表面粗糙度采用英國Taylor Hobson公司生產的Surtronic25型粗糙度儀進行測量，如圖2所示，該儀器采用3.2nm的傳感器，測量精度可達0.001μm，該儀器還可以對切削后的表面進行三維測量等，并可進行各種分析處理。

2　切削用量對表面粗糙度的影響

切削用量是指切削加工過程中所采用的切削速度、切削深度和進給量等工藝參數。正確選擇切削用量，對于保證加工質量、提高加工效率和降低生產成本具有重要意義。選擇切削用量時應考慮的主要因素有：刀具和工件的材料、工件的加工精度和表面粗糙度、刀具壽命、機床功率、機床-機床夾具-工件-刀具系統的剛度以及斷屑、排屑條件等[7]。在對氧化鋯材料進行切削加工時，由于其硬度大脆性高的特點，難以保證其表面質量，因此筆者通過控制變量法，設計出多組實驗數據，針對切削用量對氧化鋯軸表面粗糙度的影響進行了實驗分析。粗糙度輪廓儀在測量前最好先進行小球面的標定，以校準其測量精度[8]。如圖3所示，為某一條件下測得的表面粗糙度測量結果。

圖3　表面粗糙度測量結果

2.1切削深度對表面粗糙度的影響

圖4　切削深度對表面粗糙度的影響

切削深度又叫背吃刀量，是指垂直于進給速度方向的切削層最大尺寸，一般指工件上已加工表面和待加工表面間的垂直距離，切削深度的改變會影響工件的表面粗糙度，圖4為工件轉速為500r/min，進給速度為0.05mm/r時，表面粗糙度隨切削深度的變化，隨著切削深度的增加，表面粗糙度變大。這是因為隨著切削深度的增大，切削力也加大，刀具系統的振動也隨之加劇，除此之外，刀具對工件表面的劃痕變深，表面質量降低[9]。氧化鋯陶瓷為硬脆材料，為了獲得理想的表面粗糙度，必須在很小的切削深度下進行切削。實驗得出當切削深度為0.05mm時，表面粗糙度值比較低。在選擇切削深度時應盡可能選擇合適的參數，使之既能保證加工質量，又能提高生產效率。選擇過小的切削深度雖然提高了表面質量，但加工效率過低，不符合低成本、高效率的實驗要求。

2.2工件轉速對表面粗糙度的影響

圖5　工件轉速對表面粗糙度的影響

在對氧化鋯陶瓷軸的加工過程中，陶瓷軸一直隨著機床主軸高速旋轉，金剛石車刀只在機床縱向做進給運動，所以研究工件轉速對加工表面粗糙度的影響，實際上就是研究切削線速度對表面粗糙度的影響，圖5為在切削深度為0.05mm，進給速度為0.05mm/r時，氧化鋯陶瓷軸端面表面粗糙度隨工件速度的變化。由圖像可知，隨著工件轉速的增加(也就是切削線速度的增加)，表面粗糙度值呈逐漸減小的趨勢，這是因為隨著切削速度的增加，金剛石刀具在單位時間內與工件表面的接觸次數增多，刀具在工件表面上的劃痕密度加大，劃痕的等高性好，刀尖在工件零件同一點上參與的切削時間變短，切削力減小，劃痕變淺，減少了材料的脆性斷裂，提高了材料的斷裂韌性，進一步增加了塑性變形，表面質量得到改善。

2.3進給量對表面粗糙度的影響

進給量是指刀具在進給運動方向上相對工件的位移量。本文研究的是車刀對軸端面的加工，進給量是指工件每轉一轉，刀具切削刃相對于工件在進給方向上的位移量，單位是mm/r。如圖6所示為在切削深度為0.05mm，工件轉速為500r/min時，氧化鋯陶瓷軸表面粗糙度隨進給量的變化。從圖中可以看到，隨著進給量的增大，陶瓷軸端面的表面粗糙度值也隨之增大。這主要是因為進給量的增大會使進給方向上的殘留高度增大，從而提高了表面粗糙度值，與此同時，走刀方向上也由于進給量的增大而影響到過渡表面的形狀，從而影響走刀方向的表面粗糙度。

圖6　進給量對表面粗糙度的影響

3　最優切削參數的選擇

在用金剛石刀具對氧化鋯陶瓷軸毛坯進行切削加工時，表面粗糙度是衡量幾何精度的一個重要指標，上文所述的切削深度、切削進給量以及工件轉速均對其有影響，因此，如何選擇適當的切削參數來有效地提高切削加工表面質量，是我們要研究的一個問題。

實驗中共有三個因素，每個因素有三個水平，如果不用正交試驗法而通過全面試驗來確定最優的實驗方案，需要進行完全的位級配合，共做27次試驗。現在選用L9(33)正交表進行試驗，共需要做9次試驗，不但能夠節省時間，還能提高實驗效率[10]。正交試驗中每個因素的每一個水平都有三個試驗，水平的搭配是均勻的。根據正交試驗得到各組參數的結果，比較之后選取最優的切削參數組合。正交實驗的各因素和水平如表2所示，為了避免實驗出現數據錯誤，減小數據誤差，每組參數做了三次相同的實驗，然后以三次測量數據的平均值作為最后的實驗結果，正交試驗安排和結果如表3。

表2　正交設計的因素和水平

表3　正交試驗的安排和結果

從表3中可以看到，在9組參數中，當切削深度為0.05mm，工件轉速為220r/min，進給速度為0.075mm/r時，氧化鋯毛坯軸的表面粗糙度最小。要判斷各個參數對表面粗糙度的影響程度，還需要根據正交表的對稱性原理，求得所有因素的實驗回應值，建立Ra回應表如表4所示。

表4　Ra回應表

表中的回應指分別對應每個因素的三個水平對表面粗糙度的影響，回應結果的極差對應每個因素的三個水平之間的差異。從回應數據可以得出下面的結論：在切削深度、工件轉速和進給速度三個切削參數中，工件轉速因素三次實驗結果的極差最大，說明工件轉速對表面粗糙度的影響最大。另外，工件轉速，切削深度，進給速度三者的極差逐漸降低，說明它們對切削氧化鋯陶瓷表面粗糙度的影響也越來越小。從而得出各個切削工藝參數對表面粗糙度的影響的大小順序為工件轉速、切削深度、進給速度。

4　正交試驗驗證

利用電子掃描顯微鏡(SEM)對切削之后的氧化鋯陶瓷軸端面進行了觀測，將觀測試件在丙酮液中利用超聲波清洗30min后，對表面進行噴金處理，選擇實驗得到的最優參數和任意一組參數作對比觀察，圖7為采用優化工藝參數組合下(工件轉速220r/min、切削深度0.05mm、進給速度0.075mm/r)的表面形貌，圖8為采用普通工藝參數下加工的工件轉速355r/min、切削深度0.10mm、進給速度0.075mm/r)表面形貌。圖中可以看出在切削表面上存在著深度不一的各種峰谷峰底，這些峰谷峰底的深度決定了表面粗糙度值的大小，對于進一步在實驗過程中對工藝參數的選擇具有重要的參考價值。

圖7　優化參數下氧化鋯表面形貌SEM圖像

圖8　普通參數下氧化鋯表面形貌SEM圖像

通過圖像可以得到，圖7中劃痕的高度變化比較均勻，表面相對光滑，圖8中劃痕的高度變化較大，表面比較粗糙，所以最佳切削參數工藝組合下氧化鋯陶瓷毛坯軸表面粗糙度值要低于普通切削參數下的表面粗糙度值，表面質量好。

5　結論

(1)介紹氧化鋯陶瓷材料的特點，以及氧化鋯陶瓷軸毛坯的制備工藝。

(2)通過實驗得出氧化鋯陶瓷軸端面粗糙度值隨切削參數的變化，即隨著切削深度增加而降低，隨著工件轉速的增加而降低，隨著進給量的增大而增大。

(3)通過正交試驗分析切削用量對氧化鋯陶瓷軸表面粗糙度的影響，并得到最優工藝參數為工件轉速220r/min、切削深度0.05mm、進給速度0.075mm/r，切削參數對表面粗糙度的影響程度依次為工件轉速、切削深度、進給速度。

(4)利用電子掃描顯微鏡(SEM)對切削加工表面進行觀察，更加直觀的展現加工表面狀態，驗證正交試驗結果的準確性，對獲得高效率低成本生產有一定的指導意義。

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(編輯趙蓉)

The Analysis on Influence Factors of Surface Roughness for Turning Zirconia Ceramic Axle End Face

WANG Yu, WU Yu-hou, LI Song-hua

(School of Traffic and Mechanical Engineering,Shenyang Jianzhu University, Shenyang 110168, China)

The cutting experiment for turming zirconia ceramic axle end face with diamond tool was used to study the influence of the cutting parameters to surface roughness. The end face of zirconia blank axis was cut with different cutting parameters, then was observed and measured by the surface profiler. Then the variation that the surface roughness value along with the change of cutting parameters, the influence degree of the cutting parameters on surface roughness, and the surface morphology of zirconia ceramic axle end face under the optimal parameters were obtained from the experiment. Finally, the optimum cutting parameter on turning zirconia ceramic axle end face was acquired. Under this parameter, the surface roughness value of axle end face is minimum, the surface morphology is the most smooth. This research has a certain guiding significance on the actual processing and the production practice.

airconia ceramics; surface roughness; diamond tool; cutting parameters

1001-2265(2016)04-0037-4DOI:10.13462/j.cnki.mmtamt.2016.04.010

2015-06-04

遼寧省科技創新重大專項(201301001)；數控機床主軸系統(IRT1160)

王宇(1991—)，男，黑龍江伊春人，沈陽建筑大學碩士研究生，研究方向為工程陶瓷零件精密制造，(E-mail)382448346@qq.com。

TH165;TG506

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