精益6sigma方法在對標管理中的運用

梅懿嫚

[摘要]通過探尋對標管理與精益6sigma方法的契合點，在消化、吸收的基礎上，結合崗位實際實施相應的精益6sigma對標管理項目，將精益6sigma方法應用于對標管理，明確對標差距，優化工藝操作、改善產品質量，提高顧客滿意度，提升產品及服務價值。

[關鍵詞]對標管理；精益6sigma；經濟效益；社會效益

1.精益6sigma方法應用于對標管理的背景

自2013年昆明鋼鐵集團有限責任公司動力能源分公司推行“全員對標挖潛創新創效”工作以來，雖然節能降耗、增收創效工作取得了一定成效，但在工作開展過程中仍然存在一些問題，一是對標改進目標不明確，重對比、輕改善，沒有將發現問題落實到流程優化與操作變革上，沒有形成完整的持續改進循環，致使改進措施不給力，指標提升不明顯；二是部分對標指標的提取沒有與企業綜合競爭力的提升有機結合，過于關注財務結果，而忽視過程管理；三是對標管理對的是標桿、而非指標，職工對對標管理的認識和理解單純停留在對標指標上，而沒有關注對標的實質是關注更優方法、更優流程，追求目標、流程、成本、計劃等績效的精細化。

鑒于以上存在的不足，為將“全員對標挖潛創新創效”工作向縱深推進，主動適應新常態，增強整體運營水平，我公司于2015年在對標管理體系中引入精益6sigma管理方法，以運用科學的管理思想和分析方法改善生產組織中存在的缺陷，實現從定性到定量、從粗放到精益、從根據經驗到依靠科學方法的轉變，解決在對標過程中忽視系統和方法，在過程分析中缺乏數據積累，切實把目標管理貫徹到每一個生產經營環節，持續不斷優化配置現有資源、盤活存量，提高勞動生產率，降低生產運營成本，提高顧客滿意度，提升產品及服務價值。

2.精益6sigma方法在對標管理中的運用

6sigma質量水平是對過程滿足質量要求能力的一種度量，6sigma水平越高，過程滿足質量要求的能力就越強，6sigma的目標就是“又精又準”，使過程趨于目標值并減少波動，因此，6sigma的核心理念就是“用事實和數據說話”、“追求穩定、減少波動”和“持續改進”，從6sigma改進DMAIC的邏輯來看，雖然與PDCA一脈相承，但6sigma更強調了對現狀的精確測量和統計技術的應用，是精確解決問題和高效設計的有效方法，是實現高效管理的一種有效方法。

（1）項目化管理。為切實解決對標指標提升過程中的瓶頸問題，找到產生差距的因果關系，判斷是否具備縮短差距的能力和制定的措施是否準確，公司通過關注同類型生產企業的運行情況，了解行業整體運行質量，從先進標桿企業中發現可以借鑒的措施經驗，結合實際，著眼于提高經濟運行的質量和效益建立精益6sigma對標管理項目8項，推進生產經營服務一線不斷強化對標成效。針對節能降耗、盤活存量，建立減少水泵站源水取水量、提高汽輪機開機正確率等項目；針對質量穩定保證，建立提高除鹽水電導合格率、降低化學分析中異常數據出現概率等項目，針對優化生產組織，提高設備效能，建立提高轉爐煤氣噸鋼回收量、延長鈉離子交換器使用周期減少生活水和工業鹽用量等項目。

公司設立的精益6sigma對標管理項目并不機械照搬改進程序，而是根據項目內容，把精益生產的方法和工具（6s、PDCA、看板管理等）與6sigma的方法和工具結合起來，實施流程嚴格按照DMAIC五個階段展開，強調對現狀的精確測量和統計技術的應用，工具的運用不求大求全，以靈活適用為原則，改進效果力求實效性并固化到操作文件體系，實現精確解決問題和持續改進，最終達到對標指標的提升。

（2）全員參與。針對不同崗位人員實施不同層次的6sigma方法培訓，具體培訓內容為：對公司對標管理推進辦公室主任工程師及公司領導開展倡導者培訓，強化6sigma理念和領導能力的提升。對車間主管工程師及管理人員開展黑帶培訓，側重DMAIC，即，定義、測量、分析、改進、控制五個階段方法、工具的培訓，就客戶提出的需求作相關研究，提出并確認計劃執行的有利時機和方法等，布置工作任務到班組，并實時掌握計劃執行情況的相關反饋，優化計劃內容。對班組技術員、班組長等開展綠帶培訓，使其能夠運用一定的統計方法、流程分析工具分析自身在生產、設備、工藝、技術等方面存在的不足，解決在對標過程中忽視系統和方法，在過程分析中缺乏數據積累的問題，實現由粗放管理到精細化管理的轉變；同時，利用每月對標工作簡訊廣泛宣傳精益6sigma管理理念和方法，為全員參與精益6sigma對標管理營造濃厚氛圍，助推指標提升措施的全面落實。

（3）跟蹤評價。公司對標管理推進辦公室每季度對車間精益6sigma對標管理項目完成進度、指標措施執行情況、優化持續改進是否準確、客觀及績效收益進行跟蹤，對項目實施效果欠佳的車間加強督導，及時糾偏，溝通協調解決項目實施過程中存在的問題；對方法獨創、成效顯著的車間給予專項獎勵，激發職工參與到精益6sigma對標管理項目中的主動性、積極性和創造性。

3.精益6sigma對標管理項目實施效果

3.1以崗位6sigma控制點為載體深入落實到基層

為使關鍵控制指標（工藝流程過程參數、質量特性值、重要設備精度等）實現在線的精準控制，基于對標的精益6sigma項目的實施均落實在基層崗位，90%以上的班組能運用因果圖、控制圖、趨勢圖等簡單統計工具對關鍵指標進行監控，對異常波動情況及時采取有效措施進行糾偏，促進了操作人員對過程參數的控制，提高了現場工藝參數的管控能力。

3.2提升了技術人員精細化管理的能力和素質

通過精益6sigma對標管理項目的實施，運用統計工具分析問題、解決問題逐漸融入各級管理、技術人員的日常工作中，改變了以前工作中“粗放不精細、定性不定量”的習慣，解決問題的思路更加清晰、數據理念更加深入，解決措施治標不治本的現象逐步被翔實的數據、扎實的解決措施代替。

3.3促進精細化企業文化的形成

通過深入推進精益6sigma方法在對標管理中的運用，8個項目團隊在改進實踐過程中，對消除生產中的浪費、降低操作誤差、提高產品質量進行了深層的挖掘和改進，營造了“追求又精又準的高水平目標”、“用事實和數據說話”、“持續改進”的良好氛圍和習慣，有效促進了精細化企業文化的形成，為企業競爭力的不斷提高，實現可持續發展打下了堅實的基礎。

3.4經濟效益和社會效益明顯提升

經濟效益：8個精益六西格瑪項目均達到目標，項目指標提升明顯，效果如下表所示。

社會效益：精益6sigma方法在對標管理中的運用，豐富了“全員、全方位、全過程對標創新創效”的內涵，班組、車間在指標的提升過程中更加關注指標實現的全過程，通過科學確定提升目標，應用6sigma工具方法，在過程中尋找管理上、制度上、流程上的缺陷，深挖潛力，逐層分解細化，逐步優化、縮小差距，持續改進，達到了工作零缺陷要求，不僅獲得了較好的經濟效益，顧客滿意度、產品美譽度也不斷提升。其中，提高轉爐煤氣噸鋼回收量使高爐煤氣放散率從2014的3.16%降至2.13%，同比減少1.03億m3，為公司環境治理“三不見、一利用”的工作目標做出了積極的貢獻。