起重機械事故原因分析

唐建富

摘 要：對一起起重機械吊帶斷裂原因分析，提出合理化建議。

關鍵詞：吊帶；斷裂；缺陷；分析；建議

1 基本情況

2015年11月22日，某公司汽車起重機司機在施工現場操作16噸汽車起重機，吊裝一根長11.5米鋼柱時，在吊裝過程中，發生吊帶斷裂，重物砸在駕駛室，當場將司機砸死。

事情經過，某公司汽車起重機司機在施工現場操作16噸汽車起重機吊裝一根長11.5米鋼柱，11.5米鋼柱吊裝現場沒有輔助繩索牽引，吊運過程中，16噸汽車起重機起升鋼絲繩產生旋轉現象，導致11.5米鋼柱也產生旋轉現象，吊帶扣環處發生斷裂導致11.5米鋼柱墜落，砸在汽車起重機操作室頂部，汽車起重機操作室當場被砸扁，汽車起重機司機當場被壓，經搶救無效死亡。

2 現場勘查

現場情況，某公司因環保設施改造需要，須搭建鋼結構廠房，使用鋼柱10根，已完成施工5根，在安裝第6根鋼柱時發生事故，故現場已停工狀態，汽車起重機正處于現場施工場地，汽車起重機操作室已經處于壓扁狀態。對發生事故的鋼柱進行測量及稱重，鋼柱長度為11.5米，凈重為2460千克。現場無法分辨吊帶顏色，致使該吊帶額定承載量無法判斷。斷裂的吊帶處既有陳舊性損傷（發現1/2以上斷面為切割傷呈現齊平狀），又有新的拉開痕跡。

3 試驗

檢測項目及結果（檢測依據GB/T 21328-2007，100T液壓拉力器）

一、該樣品最大陳舊損傷處已達繩寬的1/3，見附圖1

二、該樣品拉力取樣位置，見附圖2、3、4、5、6。

4 原因分析

（1）根據資料及檢測發現，吊帶外觀已無法分辨其本體顏色，本體共有明顯陳舊性損傷及割傷多處，根據國家機械行業標準JB/T8521.1-2007的相關規定，吊帶磨損程度已經達到報廢標準。

（2）根據檢測，吊帶最大承載力試驗推斷繩子可以承受約4.41噸以上拉力，試驗斷面為整體拉斷抽絲狀，當天已經吊裝5根鋼柱，在吊裝第6根鋼柱時斷裂，查看斷裂處，發現1/2以上斷面為切割傷呈現齊平狀，整個斷面只有少于1/2部分呈現拉斷抽絲狀態，由此得知，汽車起重機在吊裝第6根時吊帶存在切割傷，實際承載能力小于2.2噸，而實際吊裝質量為2.46噸，吊帶當時系超載使用。

（3）根據現場調查筆錄表明，汽車起重機在吊裝鋼柱時，吊裝輔助人員僅負責捆綁鋼柱，沒有對吊裝過程進行繩索輔助牽引，故起升吊運過程中，起升吊帶產生旋轉，導致鋼柱旋轉，產生拉力，吊帶受力最薄弱處---吊帶扣環處斷裂，操作規程也違反了國家機械行業標準JB/T8521.1-2007的相關規定。

（4）結論：吊帶斷裂原因系吊帶本為報廢品且現場吊裝過程受到動載荷等因素造成超載，最終導致受力最薄弱處（吊帶扣環處）斷裂。

5 建議

（1）作業人員在作業之前，應嚴格對鋼絲繩、吊帶等做仔細檢查，必要時可以拉力試驗。決不使用報廢的鋼絲繩、吊帶。

（2）作業人員在作業過程中，應嚴格執行操作規程。

參考文獻

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