某汽車公司總裝車間預批量項目過程管理研究

黃棟

摘 要：在中國德系合資車企中，新車型的引進投產得經過預批量生產，目的在于設備、零件驗證，人員培訓及車型試驗。而預批量過程中，總裝車間的生產組織、質量控制、人員培訓，是實現汽車合格產品批量生產的重要影響因素。本文針對預批量生產過程的三大關鍵要素，結合實際項目管理經驗進行分析和研究，為車企同行提供借鑒經驗，

具有重要意義。關鍵詞：預批量；人機料法環；質量控制；人員培訓

1 引言

自 2001年底加入 WTO后，我國經歷了汽車工業發展的黃金十年，并于 2009年成為世界第一汽車產銷大國，至 2013年，我國汽車產銷量均突破 2000萬輛，連續第五年蟬聯全球第一。中國車市如此大的體量，主要由合資汽車和自主品牌汽車組成。現有研究主要集中在合資車企技術、品牌、企業文化及管理經驗上 [1-5]，但是對合資車企引進車型的投產過程管理卻少有研究。本文結合合資車企的新車型引進生產過程、項目投產前面對的問題等，針對總裝車間

的生產組織、質量控制、人員培訓等三大關鍵要素，結合實際項目管理經驗進行分析和研究。

2 預批量生產的定義

新車型在批量開發階段設計定型后面臨的就是預批量生產，其作用是為日后的正式生產鋪路和掃清障礙。預批量過程，主要是通過裝配預批量車對批量生產的要素如工廠工藝能力、流程和設備檢測等進行驗證、優化和確認，使裝車零件的匹配、尺寸和功能得到確認，達到質量要求，實現合格產品的批量生產。

預批量生產整個項目分為兩個階段：項目磨合期和項目穩定期，具體細化階段為先期批量（VFF），試批量（PVS），零批量（0S），批量投產（SOP）等階段。總裝車間項目團隊從明細表裝車開始介入，經過 VFF、PVS、 0S、SOP各階段解決生產過程遇到的問題，為新產品創造滿足批量生產的條件，項目團隊每個階段任務不同，其各階段的重點工作如圖 1所示。根據重點工作內容，下文將從生產組織、質量控制、人員培訓等三大關鍵要素進行分析。

圖1 總裝車間預批量生產各階段的重點工作

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3 預批量項目的生產組織

汽車制造業屬于批量生產型機械組裝工業，汽車裝配加工模式為零件加工的典型集約化模式 [6]。現代汽車企業流行的生產管理模式有制造資源計劃（ MRP II）、準時制生產（JIT）、精益生產（ LP）等。作為中國領先的汽車制造合資企業，一汽 -大眾汽車有限公司佛山分公司采用的是大眾全新的 MQB平臺（模塊化技術的橫置發動機平臺），這在有效降低制造周期和成本、實現精益化柔性混流生產的同時，一定程度上也增加了生產組織難度，對生產管理人員提出了更高要求。下面將從預批量生產組織中的“人、機、料、法、環”五大要素逐個進行分析。

3.1 人

“人、機、料、法、環”五個方面中，人員始終放在首要位置，人是生產管理中最大的難點，人員的組織與培訓，貫穿整個預批量生產過程。在預批量啟動初期，選調骨干人員組成項目團隊。項目負責人需要具備工藝、質量、人員管理、跨部門溝通與合作四項能力，項目成員要求精通各自班組的所有裝配內容，能獨立、正確的維護工藝文件和質量文件，能熟練使用工具進行工藝核對。

在裝車過程中，項目團隊要監控裝車人員的培訓計劃是否落實、裝配技能是否合格、工藝標準是否掌握，整個項目過程都是人員的裝車過程，因此人員的素質能力及態度對項目有決定性因素。

3.2 機

設備調試需要按照項目磨合期和穩定期開展，單機設備和底盤設備在項目生產初期就要到位，通過實際裝車來進行參數修正，比如風擋涂膠設備、儀表結合設備、車身與底盤結合設備等；擰緊設備、機械化設備則可以在預批量車輛生產穩定時具備連續生產能力。設備調試中應重點關注擰緊參數是否正常，特殊工藝的參數是否合理，多種車型的參數是否兼容，參數標準是否正確。通過穩定期的連續裝車，發現設備的瓶頸和不穩定因素對后續的批量生產有重要意義。

3.3 料

項目負責人按照零件明細表清單組織項目成員核對零件及使用數量，和工藝規劃部門及技術部門負責人共同確定零件裝車工位；其中涉及擰緊類的螺釘力矩和使用數量、涂膠類的工藝標準是重難點環節，容易產生疏漏造成后續批量車質量缺陷。裝車過程結束后，需要核對零件是否有剩余，是裝車有疏漏還是明細表不正確，是零件環節的核心問題。

另一個工作重點就是零件質量監控及優化。由于新車型時間很緊，初期裝車時大部分零件的模具參數沒有穩定下來，采用手工零件進行裝車，零件匹配和外觀達不到質量要求。隨著項目的進行，大多數零件通過多輪優化尺寸已經達到質量要求，但是涉及內飾件的匹配，如：頂棚與 A、B、C柱護板的匹配；車門鍍鉻亮條與三角窗的匹配；后蓋護板間的匹配；保險杠與側圍的匹配等問題會困擾著整個預批量過程。對這類零件質量狀態的跟蹤和掌握就顯得尤為重要。負責人要通過組織質量會、質量講評向公司領導展示問題，尋求支持和促進問題解決。

3.4 法

人員技能、工藝標準、擰緊參數、高低配差異是裝車標準的四個核心因素。給項目骨干人員提供充足的培訓資源，是保證人員裝車技能的先決條件。項目負責人要利用自身資源和影響力積極爭取，并對骨干人員制定詳細的培訓計劃并考核完成情況。在骨干人員完全掌握后，開展骨干人員對普通操作工的定人定崗專項培訓。這期間需要同時完成工藝文件的編制，包含工藝標準、擰緊參數及高低配置的選裝關系等。原則上，項目負責人對文件的編制負責，項目骨干人員對文件進行編制，也可以由被培訓人員編制經骨干人員效驗、審核后上交。工藝標準及擰緊參數的核對，必須逐個零件耐心細致，做到每一個崗位的工藝文件后面都附著本崗位所有零件的裝配指導圖例，項目骨干人員需要將圖例里的所有信息消化吸收，并完整的轉化成工藝標準。對于高低配置的識別，需要掌握配置識別碼，對該崗位員工進行崗前考核，后期監控并在后續工位進行互檢。

3.5 環

本文所指的“環”，引申為項目處在的環境，或叫大環境。項目組必須保時保質保量地完成各個時間節點所設定的目標，如何高效的工作，可從以下幾點進行改善： 1.提前做好項目規劃，設置各項工作的計劃和節點，根據四象限法則合理安排每天的工作內容；2.每天堅持召開項目組內部的早會和總結會，給組內成員明確的工作方向和要求；

3.針對難點問題，堅持以我為主，不推脫不逃避，積極推動問題解決，在遇到阻力時向上級領導請求支持。

4 預批量項目的質量控制

質量管理是預批量項目管理的重要環節，質保部負責全過程的質量控制，保證各模塊的質量才能保證整車質量，各模塊的質量由相應的檢測和認可來保證，總裝車間重點關注裝配質量及過程質量。過程質量控制就是在生產過程中，通過對輸入要素加以控制，以實現預期的制造質量和產品質量。其目的在于及時發現缺陷，及時排除缺陷，提高質量和降低質量成本，為過程優化奠定基礎。

預批量過程中，總裝車間質量控制主要包括 QRK（質量控制環）以及工段自檢互檢。 QRK是過程質量控制中的一種方法。 QRK 通過檢驗、記錄分析和排除三項功能，確保對質量問題進行閉環處理，保證生產過程滿足質量的要求。 QRK分為內環和外環，其中，內外環的定義是相對的，對于工段而言，該工段內各班次間是內環，各工段間是外環；對于班次而言，該班次內各工位間是內環，各班次間是外環。

5 預批量項目的人員培訓

預批量項目的人員培訓與生產組織的“人機料法環”是相互呼應的。只有人員培訓到位了，才能更好的發揮“人”要素的重要性。

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預批量過程中，人員培訓注重培訓節點優化及新員工快速上崗。

5.1 人員培訓節點優化

預批量生產中，總裝車間的人員培訓是由點到面逐次拓展鋪開。根據項目各階段，針對性的開展人員培訓工作。其中，在明細表裝車及 VFF階段前期主要開展集中培訓，集中培訓以車間項目組為主導。在 VFF階段中后期和 PVS階段為推廣培訓階段，推廣培訓以工段為主導。在 0S階段和 SOP階段為提升多技能率培訓階段。各培訓階段的培訓任務和培訓對象如圖 3所示。

5.2 開發新員工快速上崗流程

一汽 -大眾佛山分公司總裝車間操作者的一大特點是工學交替，工學交替對員工操作技能熟練度及整車質量均有影響，因此，如何使新入職學生快速上崗工作，是人員培訓的重點之一。新員工快速上崗流程分為三個部分：理論培訓、實操比賽和崗位操作考核。理論培訓包括三級安全教育、九要素講解、標卡與 PR號等知識。

6 結語

本文結合合資車企的新車型引進生產過程、項目投產前面對的問題等，針對預批量生產過程總裝車間的生產組織、質量控制、人員培訓等三大關鍵要素，結合實際項目管理經驗進行分析和研究。通過預批量生產，項目組成員得到了極大鍛煉、專業能力有了長足進步，同時也提升了操作者技能，使其具備批量生產的能力；最后，經過工藝的反復梳理，批量裝車可能存在的風險點也得以提前釋放。

參考文獻：

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[5]蘇施強 .轎車合資企業的設備前期管理 [J].裝備維修技術，2001，04：37-40.

[6] [日 ]新工程管理研究會，劉波（譯）.新工程管理 -圖解生產實務 [M].東方出版社 .2013.