綠色模燙工藝為折疊彩盒添彩

張林林+葛紀者

模切工藝是折疊彩盒成型過程中不可或缺的一道工序，而為了提高裝飾效果，折疊彩盒加工過程中往往會采用燙印工藝。模燙工藝在折疊彩盒加工過程中起著至關重要的作用，但大多數企業在追求經濟效益的同時，不注重環境效益，有違綠色印刷、節能環保的發展精神，這顯然對企業的長遠發展極為不利。在此，以模燙工藝為基點，筆者介紹幾種不僅可節約成本，更符合綠色印刷要求的應用技巧，供業界參考。

可調節的模切清廢版技術

目前市場上銷售一些模切設備開始具有全清廢功能，于是“模切清廢版”應運而生，既縮短了折疊彩盒的加工流程，也降低了操作人員的勞動強度。但隨著社會的快速發展，印刷企業不得不面臨如下問題：

（1）折疊彩盒尺寸微改，但原模切清廢版已無法適應該尺寸，為適應新產品的生產需要，印刷企業不得不丟棄舊版更換新版，由于舊版的使用壽命遠未達到預定期限，卻面臨報廢，因此造成了資源浪費。

（2）需要臨時增單，但受生產調度影響，印刷企業不得不改變版面，如拼版3×5聯改為2×8聯等，以適應生產需要，這就面臨重新制作模切清廢版的問題。

（3）模切清廢版外發制作周期長，影響交貨時間。

（4）小訂單的模切清廢版制作成本相對較高。

為此，我公司進行了技術攻關，通過設計可調節的模切清廢版很好地解決了以上難題。如圖1所示為某產品包裝盒的模切清廢版，與傳統的模切清廢版相比，該模切清廢版的版框尺寸固定，縱橫分隔條可自由調節，必要時也可增減、更換，版框裝有標尺，方便分隔條的準確定位安裝，分隔條與版框通過燕尾槽連接，位置確定后通過螺栓固接，之后便可上機使用。當模切清廢版發生改變時，可在短時間內將模切清廢版調節成所需版式尺寸，省時省力，節約成本。

根據模切清廢版樣式的差別，一塊普通模切清廢版的加工價格為2.5萬～3.2萬元，加工周期為5～10天，而可調節模切清廢版在同產品改變版式時，只需人工調節即可，不產生任何加工費用，而且可在1小時內安裝、調節完成；產品改變時，只需加工分隔條、零配件即可，對于一般折疊彩盒來說，加工費用在1000元以內，加工周期不超過5天。因此，可調節模切清廢版在節約生產成本、縮短生產周期方面的優勢非常明顯。

模切反壓線技術

折疊彩盒模切的最終目的是要保證其能夠順利成型，而且精度必須符合客戶要求。部分客戶在下單時會要求使用固定廠家、固定型號的紙張，以降低成本，因此印刷企業會遇到紙張與工藝不匹配的情況，如紙張挺度、韌性較差，或受溫濕度影響較大，造成模切精度達不到標準要求、損耗嚴重等情況。比較常見的是折疊彩盒在成型過程中容易因錯位而產生“喇叭口”等質量缺陷。為解決該問題，可在紙盒的折疊處采用正反兩次壓痕，其中反壓線為單細線，位置處于正壓線兩側折痕之間，反壓線工序完成后再進行正面壓痕，正面壓痕與模切可同時完成，該工藝稱為模切反壓線技術。

這種采用正反兩次特殊壓痕的技術，反壓線嵌于正壓痕線之中，不會對折痕造成不良影響，可使盒體的折疊軌跡、位置更加精確，能夠有效避免盒體成型過程中折疊錯位的情況出現，成型率大幅提高。某印刷企業應用該技術加工某藥盒，對比普通工藝，“喇叭口”質量缺陷率下降了約80%，材料節約非常明顯，而且對模切設備無其他特殊要求，實施方便，是一種非常實用的綠色加工工藝。

斜拉燙印工藝

燙印工藝可提高產品檔次，賦予產品較高的防偽性能，因此在折疊彩盒加工領域應用越來越多，但由于電化鋁箔含有熱熔膠、薄膜等材料，最大限度地應用電化鋁箔不僅可為企業節約材料成本，更是對行業、國家倡導綠色印刷政策的積極響應。

傳統燙印工藝過程為：通過燙印版使電化鋁受熱，剝離層、膠黏層先后熔化，在壓力的作用下膠黏層與承印物黏合，著色層與滌綸片基層脫離，鍍鋁層和著色層留在承印物上，完成燙印。在傳統燙印工藝中，電化鋁箔寬度的選擇主要考慮3個因素：①電化鋁箔寬度比燙箔圖案寬6～12mm，以確保燙印過程中電化鋁箔的抖動不會造成燙印殘缺；②單位面積上盡可能多地燙印圖案，以最大限度節約電化鋁箔；③電化鋁箔的最窄規格限定在25mm，以確保拉緊運轉的穩定，避免出現折疊、斷金的情況。由于傳統燙印工藝中，常規的拉電化鋁箔方式為橫向或縱向直拉，而電化鋁箔的寬度最小一般為25mm，所以在燙印圖案很小的情況下，橫向或縱向直拉方式的電化鋁箔利用率較低，因為只使用到電化鋁箔中間的部分，兩側很大一部分電化鋁箔會被浪費。

而采用斜拉燙印工藝能很好地解決上述問題，斜拉燙印工藝的流程為：

（1）判斷需要燙印的圖案形狀能否使用斜拉方式，判斷標準為：當需要燙印的圖案寬度小于20mm，且排版后同一列燙印圖案的數量為n（n≥2）。

（3）確定電化鋁箔寬度為nb+（b-1）+6mm，根據斜拉角度θ對電化鋁箔進行斜拉燙印。

值得一提的是，當產品需要燙印多個不同圖案時，必須注意不同條電化鋁箔間的間隙是否足夠（≥1.5mm），斜拉的電化鋁箔是否與其他直拉的電化鋁箔重疊，如果發生重疊，則不能使用斜拉方式。

以某折疊彩盒訂單1萬箱為例，排版為橫向6個單位、縱向3個單位，合計18拼版。如果采用縱向直拉燙印工藝，則需要使用規格為25mm×1200m的電化鋁箔108卷；如果采用斜拉燙印工藝，僅需要規格為25mm×1200m的電化鋁箔36卷，每生產1萬箱彩盒可節約電化鋁箔72卷。由于不同產品燙印圖案和燙印位置的不同，電化鋁箔的用量也有所不同，即便采用簡單的雙排斜拉方式，電化鋁箔節約量也可達到30%以上。因此，使用斜拉燙印工藝可以大大節省電化鋁箔，極大地降低生產成本。

金粉去除工藝

按照走紙方式的不同，燙印可分為單張紙燙印和卷筒紙燙印兩種。由于卷筒紙燙印無需叼口，可節省紙張，且燙印時可根據凹印的色標定位，有效消除了單張紙因套準線偏差而對燙印套準產生的影響，因此得到了更為廣泛的推廣和應用。但在用卷筒紙燙金機進行燙印時，經常會遇到金粉殘留問題，就會對產品質量造成很大的影響。

引起金粉殘留缺陷的主要原因是張力控制和靜電吸附。張力控制是平壓平卷筒紙燙金機的重要指標，為了使燙金機在運轉過程中形成合適的張力時，需要使壓力膠輥和導紙輥合壓，但合壓后在摩擦力的作用下，當經過燙印的紙張從壓力膠輥和導紙輥之間穿過，紙張表面的部分金粉就會轉移到壓力膠輥上，再當后續紙張經過壓力膠輥時，壓力膠輥上的金粉又會轉移到紙張表面，從而使燙印后的產品表面滯留金粉。

金粉去除工藝的實現在于對燙金機靠近收卷端的位置加裝金粉去除裝置，原理如圖2所示，主要包括靜電消除器、除塵輥、集塵輥等部件。其中靜電消除器用于消除紙帶上的靜電，防止金粉在靜電作用下再次吸附在紙帶上，除塵輥與紙帶直接接觸，用于吸附紙帶上的金粉，而集塵輥則與除塵輥直接接觸，用于吸附和收集除塵輥上的金粉。除塵輥與集塵輥表面為環保型微（低）黏性不干膠，不會對圖文造成任何不利影響，而且可以直接使用清水沖洗循環使用，兼具實用性與環保性。

受計算機、電氣控制、機械制造等領域技術飛躍發展的影響，模切燙金設備的自動化、智能化程度不斷提高，折疊彩盒的模燙工藝也隨之不斷改進，模切精度、加工效率、成品率較5年前已有重大突破。印刷企業在享受科技變革帶來的利好的同時，又不得不面對行業競爭日趨白熱化的現實，使用相同的生產設備，誰能通過技術創新進一步降低生產成本，誰就能在激烈的競爭中搶得先機。然而，企業若想長遠發展，必須響應國家政策的號召，這就要求企業在發展中不得不考慮環境效益。本文介紹的幾種模燙工藝既節約生產成本，又綠色環保，符合行業發展需要，但這些工藝只是印刷企業創新技術中的冰山一角，未來必將會有更多的實用工藝被發掘和應用，讓我們拭目以待。endprint