煙包卷對卷燙印質量優化控制“五步走”

楊敏+鄧江寧

隨著綠色印刷潮流的興起，節能減排的印刷技術越來越受業界的關注和重視，卷對卷印刷生產流程就是憑借其節約紙張的優勢而得到了特別重視。其中，多工位卷對卷燙印由于一次走紙可完成多次燙印，生產效率較高，減少了多次燙印后因轉序時間過長而帶來的紙張變形，大大提高了產品合格率，因此在煙包印刷企業得到了越來越多的應用。而且，隨著卷煙廠的持續技改，高速包裝機的使用使得煙包軟包卷盤產品必須使用卷對卷燙印，這又進一步推動了卷對卷燙印技術及其設備的進步和發展。

我公司于2010年5月引進天津長榮印刷設備股份有限公司的有恒MK3920SW三工位卷對卷燙金機（如圖1所示），開始進行煙包的卷對卷燙印生產。在生產初期，我公司也出現了產品質量不穩定、停機次數過多等問題，導致產品合格率偏低。但在4年多時間里，我公司不斷摸索，對煙包卷對卷燙印進行了工藝流程的優化設計、設備的優化改造、原輔材料燙印性能的優化調整以及在線質量檢測的優化控制等一系列研究，最終取得了一定成果，目前已在該設備上完成了“紅塔山（硬世紀）”小盒、“紅塔山（硬經典100）”小盒、“紅塔山（軟經典）”小盒、“玉溪（硬）”小盒等煙包產品的卷對卷燙印生產。

積累一定經驗以后，我公司又于2014年10月引進長榮股份有恒MK820SW雙工位卷對卷燙金機（如圖2所示），經過前期的安裝調試，目前已正式投入生產。借此平臺，筆者愿將我公司在煙包卷對卷燙印質量優化控制過程中遇到的問題和解決方法與各位同行溝通交流，希望能起到拋磚引玉的作用。

工藝流程的優化設計

卷對卷燙印的優勢是可以采用無縫拼版的方式來節約紙張，因此卷對卷燙印后必須配套圓壓圓模切才能更好地發揮出該優勢。我公司生產的“紅塔山（經典100）”硬包小盒目前采用的工藝流程為：博斯特凹印機印刷→有恒MK3920SW三工位卷對卷燙金機燙全息、專版紅電化鋁→鑫通XTMQ8203圓壓圓模切機模切、壓痕、壓凸。采用此工藝生產，理論上可節約紙張2.5%。

然而，由于卷對卷生產涉及的設備較多，在工藝流程設計時必須考慮全面，對每臺設備的特殊要求都要全面關注。特別是凹印張力控制尤其重要，需要在打樣試機過程中確定每臺設備的張力控制數值，且在后續正常生產時該設定值不能做過大調整，否則帶來的套印、模切不準問題會相當嚴重。

在印前排版時，還需全面考慮不同設備的套準、糾偏系統對套印標記、檢測線的位置和尺寸的特殊要求，能共用的套印標記最好整個工藝流程共用一個，實在不能共用的套印標記也要盡量使用同一種顏色，以保證套印精度。此外，還應明確所有設備收卷裝置的收卷方式，以保證半成品的走紙方向一致，避免重復的裝版換版工作，提高生產效率。

設備的優化改造

由于不同的煙包產品具備不同的特殊性能，因此對燙金設備的要求也不盡相同。為此，我公司聯合長榮股份對有恒MK3920SW三工位卷對卷燙金機進行了以下幾個方面的優化改造，以使其更好地適應我公司煙包產品的燙印生產。

1.導紙滾筒表面特殊處理

我公司在生產以轉移金卡紙為承印材料的“紅塔山（世紀）”硬包小盒時出現套燙印無規律跑動現象，加大設備張力、調整套準系統、調整凹印張力均無法徹底解決，而使用普通白卡紙印刷的其他煙包產品均正常。

經各部門分析后發現，是由于該煙包產品使用的是定量為225g/m2的轉移金卡紙，紙張表面較為光滑，摩擦力較小，從而導致紙張在走紙過程中產生打滑，進而出現套燙印無規律跑動現象。

找到原因后，我公司便對導紙滾筒表面進行了特殊處理（如圖3所示），使用摩擦力較大的材料進行包裹，增加導紙滾筒表面的摩擦力，減少紙張在走紙過程中產生打滑的幾率，套燙印無規律跑動現象由此得以解決。此方法對使用表面光滑度類似的定量為225g/m2的光柱鐳射轉移卡紙的“紅塔山（經典100）”硬包小盒也有明顯的效果。

2.氣脹軸安裝位置優化改造

我公司在生產“紅塔山（經典）”軟包小盒時出現收卷后紙張起皺現象，造成的廢品比例較高。

經分析我們認為，該煙包產品使用的是定量為97g/m2的單面銅版紙，紙張較薄，每卷紙張長度約為8400米，當燙印至紙卷卷芯部分時，因設備收卷裝置的機械間隙過大而造成紙張擺動較大，從而形成紙張起皺現象。

對設備收卷裝置氣脹軸的安裝位置進行優化改造（如圖4所示），即在機器墻板上加裝新的旋轉支撐架，將軸承套位固定在新支撐架的三個軸承上，消除機械間隙，徹底解決收卷后紙張起皺現象。

3.加裝粘膠滾筒

我公司在生產“紅塔山（經典）”軟包小盒時出現燙印后產品表面存在少量金粉問題，與電化鋁供應商多次溝通調整電化鋁參數后，仍未能徹底解決。

經過分析后，我們決定在設備上增加一組裝置，使用對產品質量無影響的粘膠滾筒（如圖5所示）對燙印后產品表面的少量金粉進行吸附。使用該裝置后，產品質量得到了提升。

4.套準掃描頭上加裝壓紙輪

有恒MK3920SW三工位卷對卷燙金機走紙時出現紙張上下跳動現象，使得套準掃描頭掃描套印標記不穩定，導致套燙印存在波動，從而產生廢品。

對設備進行分析后，我公司在套準掃描頭上加裝了壓紙輪（如圖6所示），保證紙張在進入燙印單元前走紙穩定，從而提高套印標記的掃描精度，進而提升產品的套燙印精度。

5.電化鋁安裝位置下加裝活動擋板

在燙印生產過程中，由于電化鋁安裝方式的問題，導致電化鋁分切時端面的粉塵掉落到煙包產品表面形成污染。在對電化鋁分切等環節做出調整后，此問題仍然存在，但未能徹底解決。endprint

經仔細分析后，我公司在電化鋁安裝位置的下方加裝了活動擋板（如圖7所示），不僅能保證生產過程中的異物掉落不會對設備、燙金版造成損壞，也對上述問題進行了有效改善。

原輔材料燙印性能的優化調整

多工位卷對卷燙印生產方式特殊，即一次走紙可完成多次燙印生產，由此帶來的問題就是走紙長度較長，停機成本較高。以卡紙類產品計算，每次停機廢品為30米左右，換算成小盒為800個。這就要求對原輔材料的燙印性能進行優化調整。

在打樣試機時不要對確定的工藝參數進行太大的調整，確保煙包產品的一致性及穩定性。由于我公司的燙金設備機型較多，針對不同機型和煙包產品的特性，我公司配置了不同燙印性能的電化鋁，保證最大程度地發揮卷對卷燙印高速、節約紙張和電化鋁的特點。

此外，根據不同煙包產品的紙張長度、電化鋁的跳步尺寸，確定該產品的電化鋁長度，做到一卷紙一卷電化鋁配套生產，減少不必要的停機次數，提高生產效率和產品合格率。

在線質量檢測的優化控制

為保證卷對卷燙印質量，我公司為燙金設備配置了BST靜態攝像系統，且與傅立葉公司共同開發了印刷燙印在線質量檢測系統。

在生產過程中，操作人員使用BST靜態攝像系統對每個燙印圖案進行逐一檢查（如圖8所示），發現質量異常情況時，及時對燙印參數做出調整。與此同時，正常開機后，采用印刷燙印在線質量檢測系統對產品燙印質量進行實時檢測，對燙印殘缺、糊版、套燙印偏差以及電化鋁色相偏差等質量缺陷進行圖像顯示以及信號報警，及時提醒操作人員加以處理，以減少廢品產生，提高產品質量。

開機前準備工作的重要性

在煙包卷對卷燙印質量優化控制方面，除了上述優化舉措以外，開機前的準備工作也至關重要。只有準備工作落實到位，才能保證開機后減少不必要的停機次數，降低廢品率。具體準備工作如下。

（1）停機再開機時，機長必須對上卷產品的質量狀況進行全面分析，根據樣品狀況，分析是否應該對設備的燙印溫度、燙印壓力進行調整。

（2）檢查燙印圖案的套準情況，分析是否需要調整燙金版位置。

（3）在安裝更換電化鋁時，操作人員必須對電化鋁的長度、接頭數及位置、收卷緊度等參數進行檢查，不符合質量要求的電化鋁不能上機。

（4）停機時對燙金版進行清洗。

同時，對電化鋁輸送裝置、燙印單元、收放卷裝置的工作狀態進行檢查，確保設備處于正常工作狀態，從而保證產品質量穩定。目前，我公司卷對卷燙印的平均合格率為99.60%，比單張紙燙印高出0.25%。endprint