冶金裝備與產能分析(1)—— 鐵前及冶煉裝備能力分析

冶金工業規劃院藍皮書編寫組

(冶金工業規劃研究院 北京100711)

1 鐵礦

1.1 總體裝備水平

目前我國鐵礦石產量的22%由重點鐵礦山生產，其余由地方中小鐵礦山生產。重點鐵礦山投資水平高，采用的裝備水平總體高于地方中小鐵礦山，代表國內鐵礦山先進水平。眾多小型鐵礦山采用邊采邊探的開采方式，沒有整體開發規劃，投資水平低，流程簡化，多數配備一般水平的小型開采和選礦設備。

目前重點鐵礦山生產環節的典型裝備水平:

1.1.1 露天礦

1)穿孔:采用大型進口、國產牙輪鉆，只有少數礦山使用效率相對低的國產潛孔鉆機。

2)鏟裝:采用與規模相適應的電鏟。

3)運輸:鐵路運輸采用80噸、100噸、150噸電機車設施。汽車運輸采用與規模相適應的大噸位系列載重汽車或電動輪汽車。

1.1.2 地下礦山

1)鑿巖:多數采用進口鑿巖臺車，部分較薄礦脈處采用高效節能風動鑿巖機等。

2)采場鏟運:普遍采用電動鏟運機出礦，部分輔以電耙。

3)中段運輸:普遍采用20噸、14噸、10噸、7噸電機車，牽引底側卸式礦車。

4)通風、提升:采用變頻調速設備。

1.1.3 選礦廠

近年來，我國選礦設備取得重大進展，在破碎、磨礦、分級、選別(包括重選、磁選和浮選等)、脫水和過濾等方面研制或引進許多新型高效設備，并得到成功應用，為選礦技術進步提供了設備保障。

1)破碎:許多大型、新型破碎設備在選礦中應用。

2)磨礦:(半)自磨流程即粗碎+自磨(半自磨)+球磨工藝在特大型選礦廠得到廣泛應用，促使大型、特大型自磨機與半自磨機得到很大的發展。

3)篩分和分級:目前國內普遍采用螺旋分級機和水力旋流器進行磨礦分級，但近年來，水力旋流器以分級效果好、占地面積小等優點，有取代螺旋分級機之勢。很多選礦廠還運用高頻細篩代替傳統分級設備，具有分級效率高、提高品位等優勢。

4)選別:磁選設備方面普遍應用的主要有SLon立環脈動高梯度強磁選機、磁選—重選設備中的磁選柱、磁場篩選機等。浮選設備除目前國內廣泛應用的各種類型浮選機外，還有原來廣泛應用于煤炭工業的浮選柱也成功運用于鐵礦浮選工藝，不僅大大簡化了工藝流程，而且選出的鐵礦石純度更高。

5)濃縮和過濾:現階段主要的過濾脫水設備有盤式真空過濾機、壓濾機、陶瓷過濾機;其中新型的陶瓷圓盤真空過濾機是真空類過濾設備技術進步的主要代表，隨著該設備的市場化程度越來越高，這種過濾機也已被較為廣泛地推廣和應用。最新研究開發的還有膜過濾技術。

1.2 存在問題及改進方向

1.2.1 存在問題

1)大量設備需進口，導致礦山投資及采選成本增加。

由于國產設備不能滿足礦山開發需求，我國許多設備需進口，而進口設備價格昂貴，是國產設備價格的3倍，且備件價格高，大幅度增加了礦山建設投資和生產成本，致使采選成本居高不下，已是我國礦山發展的一大障礙。

2)中小礦山裝備水平嚴重偏低，且存在設備間能力不配套問題，導致勞動生產率低，以及資源浪費。

由于缺少資金，且無科學的開發規劃，導致中小礦山大量采用小型、落后采礦設備，不但礦山規模難以增加、勞動生產率低下，且造成大量資源浪費。此外，一些設備能力不配套的問題也影響整體能力發揮。

3)工藝、設備不配套，制約了采礦工藝發展。

我國采礦設備品種不全、規格不齊，對礦石賦存條件復雜、開采難度大的礦山，滿足不了其高效采礦工藝的要求，制約了采礦工藝的發展，危及礦山的生存和可持續發展。

4)礦業設備標準化和零部件規格化有待加強。

礦業機械的種類繁多、型號復雜，機械內的零部件通常來自于不同的生產制造廠家，一旦損壞維修和更換的難度可想而知。尤其選礦機械的使用環境和條件相對于其它的機械來說更加惡劣，再加上經常受到泥水的沖擊、碎石的磨損、化學物質的腐蝕，選礦機械的維修周期短，維修工作量相當大。維修人員除了年修、月修，還要每天進行小修和保養才能維持選礦機械的較長使用壽命。

1.2.2 改進方向

1)我國礦山裝備整體改進方向

重點鐵礦山需要對照典型裝備水平，結合新建工程和技術改造工程，徹底淘汰遺留的落后設備。地方中小鐵礦山需要加大投入，重點完善工藝設施配套，淘汰落后生產設施，向重點鐵礦山裝備水平的方向努力。

未來，隨著國內礦山開采對效益、安全、環保等要求越來越高，礦山設備需要向大型化、高效節能、自動化水平高等方向發展。

2)加快采礦裝備國產化步伐

針對我國采礦裝備國產化率低的現實情況，必須在引進國外先進采礦裝備的同時，引進國外最先進的技術，在我國礦山裝備現有的技術基礎上，進一步實現重要設備的國產化，并對重大設備進行技術重點攻關，提高設備可靠性和國內市場占有率。

3)加強先進及特定礦山裝備的研發工作

我國礦業目前的裝備水平遠落后于技術和工藝發展的要求，面對日趨復雜的資源開采技術條件和深井開采、露天轉地下開采、低品位礦床大規模采礦和無廢清潔生產等技術難題，還需要通過創新裝備，尋求有效的解決辦法，以提高礦山采礦的效率，減少礦山采礦的經濟風險。此外，礦山企業在采礦裝備創新方面也有強烈的愿望和要求，迫切希望利用新設備降低成本、增強競爭能力，希望掌握先進裝備的制造技術在開發國外資源上與發達國家直接競爭。因此，應該針對目前礦山企業創新系統不健全、創新能力弱、技術創新活動與經濟發展不相適應的局面，采取切實可行的積極措施，充分發揮企業、研究機構和政府的積極性，加強礦山裝備的研究開發，積極開展深部采礦裝備的配套與自動化、遠程采礦、智能礦山、無人駕駛自卸卡車和高精度GPS鉆機定位和挖掘機定位系統等創新研究，以滿足礦山企業提高采礦裝備水平的愿望。

4)加強礦業設備標準化和零部件規格化的工作

對礦山機械采用標準化定型，使得機械的零部件可以通用互換，不僅可以方便機械維修人員對選礦機械的養護，生產廠家也可以減少零部件的生產和存儲，充分提高了資金的利用率。不僅如此，各生產廠家分工合作，將生產目標集中到對單一零件的生產，可以大大提高零部件的質量，進而提高整個礦山機械的質量。

2 焦化

2.1 煉焦生產能力

2013年我國擁有各類機械化焦爐1355座，形成機焦生產能力56925萬噸，其中炭化室高≥6m焦爐有237座，能力14288萬噸，占全國機焦總生產能力25.1%。見表1。

2.2 2014年新增產能

2014年太鋼、包鋼、新疆八鋼、攀鋼西昌二期、唐鋼、韶鋼等地方獨立焦化企業又陸續投產搗固焦爐23座以上，新增生產能力1460萬噸以上，其中炭化室高≥6m頂裝焦爐和6.15m、5.5m搗固焦爐生產能力占90%以上，淘汰落后小機焦及 一般水平焦爐約80座(大多為小于4.3m焦爐或半焦爐)，產能約1470萬噸，其中進入統計表的焦爐約18座，能力479萬噸。到2014年底估計形成機焦生產能力57900萬噸。

表1 2013年我國機械化焦爐爐型及能力

2.3 生產裝備水平及特點

1)2013年我國國際先進水平(國內領先)和國內先進水平焦爐座數分別為52和420座，生產能力分別為4166萬噸和23164萬噸，產能分別占7.3%和40.7%，同比增加0.2和3個百分點;國內一般水平焦爐座數883座，生產能力29595萬噸、占51.99%，同比減少3.2個百分點;落后水平為零未變。

2)2013年與2012年相比:

(1)國際先進水平焦爐數量增加4座，產能增加290萬噸，同比產能增加7.5%;

(2)國內先進水平焦爐數量增加45座，產能增加2700萬噸，同比產能增加13.2%;

(3)國內一般水平焦爐數量減少14座，產能減少330萬噸，同比產能減少1.1%;

3)總體看，國內先進水平焦爐產能增速較快，國際先進水平焦爐產能次之，一般水平焦爐產能在減少。

據初步統計，2014年國際先進水平焦爐產能所占比例將上升0.1～0.2個百分點、國內先進水平焦爐產能所占比例將上升1～3個百分點。

2.4 存在的主要問題

估計2014年國內一般水平焦爐產能仍占51%左右。雖然國內落后水平焦爐產能已消失，但能耗較高、消耗資源較多、一般水平焦爐產能總量還是偏大，狀況未改變，需要繼續改造提升。

2.5 2015年產能預計

預計2015年新增焦爐20座以上，產能1200萬噸以上，淘汰一般水平產能500萬噸左右，為此，預計2015年擁有機焦生產能力約58600萬噸。

3 燒結球團

3.1 生產裝備能力及劃分

據統計，2014年鋼鐵行業重點統計企業燒結機共539臺，總生產能力106193萬噸，平均單機生產能力197萬噸。

近年來，我國新增燒結機多數為大型燒結機，130m2以上大型燒結機無論是數量比例還是設備能力比例都呈現快速增長態勢，尤其是生產能力已經占絕對多數，達到78.3%。另外，35m2及以下燒結機在鋼鐵企業中已經逐步被淘汰，生產能力占比降至0.7%。

由于工業和信息化部將8m2以下豎爐列入《部分工業行業淘汰落后生產工藝裝備和產品指導目錄》的淘汰范疇，因此一批屬于落后生產工藝裝備的豎爐被淘汰。同時全國新建球團生產裝備的鋼鐵企業十分有限，新增球團產能基本以技術改造為主，球團產能與2013年相比變化不大。

鏈箅機—回轉窯球團產能遠高于豎爐產能，且單機能力在120萬噸及以上的鏈箅機—回轉窯生產線數量和產能比例逐年增高，已成為我國球團礦的生產主力。

3.2 2014年新增產能及裝備水平

3.2.1 燒結設備

據不完全統計，2014年我國新增燒結機5臺，新增產能約1800萬噸。新投產的燒結機全部符合《鋼鐵產業發展政策》:燒結機使用面積大于180m2，平均燒結面積377m2，平均單機生產能力約360萬噸，其中360m2以上大型燒結機有2臺，分別為日照營口和包鋼新體系600m2和500m2燒結機。這說明，我國燒結機大型化水平進一步加快，燒結裝備水平得到進一步提高，但由于行業產能過剩及生產效益持續偏低，新建燒結機數量明顯低于往年。

3.2.2 球團設備

2014年我國球團裝備新建數量繼續呈現明顯回落的態勢。除去按照相關政策實施淘汰的球團豎爐外，新投產的球團生產線很少。

3.3 2015年生產能力預測

根據在建產能、技術改造以及落后產能淘汰情況進行預測，預計2015年我國燒結礦生產能力10.6億噸，球團礦生產能力1.9億噸。

4 煉鐵

4.1 生產裝備能力及劃分

工信部公告企業共計有煉鐵高爐951座。其中4000m3以上高爐15座，產能5176萬噸，占所有公告煉鐵產能的5.5%;3000～4000m3高爐19座，產能5110萬噸，占所有公告煉鐵產能的5.5%;2000～3000m3高爐77座，產能16152萬噸，占所有公告煉鐵產能的17.3%;1000～2000m3高爐308座，產能34355萬噸，占所有公告煉鐵產能的36.8%;1000m3高爐以下532座，產能32349萬噸，占所有公告煉鐵產能的34.6%。

據不完全統計，2014年全國新建投產10座高爐以上，新增煉鐵產能約1500萬噸。南鋼2250m3高爐、包鋼 4150m3高爐、萬騰鋼鐵1160m3高爐、舞陽鋼鐵1260m3高爐、新疆喀什山鋼1350m3高爐、通化鋼鐵2680m3高爐和北營2850m3高爐等大中型高爐相繼建成投產。

4.2 存在的主要問題

1)我國的高爐煉鐵工業，現正處于先進與落后多層次并存的局面，即不同技術水平(當代技術與過時技術)并存、不同爐容(從 5800m3到400m3)并存、不同環保水平(從潔凈生產到嚴重污染)并存。這種多層次并存的狀況，不利于中國鋼鐵工業的可持續發展和實現科學技術現代化。

2)由于我國缺少廢鋼，含鐵資源主要來自鐵礦石，且我國缺少煉焦煤資源。我國鐵礦和煉焦煤資源對外依存度高，應加強資源保障體系和資源掌控能力建設。

3)煉鐵產業集中度較低，高爐平均爐容較小，有待進一步優化。

4)高爐長壽和安全生產受到威脅，由于高爐長期使用低價劣質礦，帶入爐內大量有害元素，加快爐缸側壁的侵蝕，并造成渣量大、風口破損多、休風率高，嚴重影響高爐穩定順行和高爐長壽。

5)化解鋼鐵產能過剩壓力巨大，煉鐵企業環保的壓力加大，環保核查力度加大，節能減排難度進一步加大。國家新公布了《鋼鐵工業大氣污染物排放標準》。按新標準要求，約有一半企業沒有達到標準，要增強對環保的意識，加大對環保的投入。

4.3 煉鐵能力和裝備水平評價

4.3.1 煉鐵裝備能力

工信部公告企業共計有煉鐵高爐951座，從煉鐵裝備座數來看，1000m3以下高爐座數最多，占比55.8%，1000～2000m3高爐次之，占比32.3%;但從煉鐵產能情況來看，1000～2000m3高爐產能34355萬噸，占比36.8%，1000m3以下高爐32349萬噸，占比34.6%。

2014年全國煉鐵生產能力9.34億噸。

4.3.2 裝備水平評價

2014年煉鐵裝備大型化趨勢明顯，高爐裝備先進水平(＞1000m3高爐)占高爐總座數比例44%，生產能力占比65.1%，主要原因是受原、燃料品質劣化和鋼鐵產業發展政策影響，新建和擴建高爐大多為1000～2000m3高爐，導致此級別高爐較多。裝備領先水平(＞2000m3高爐)占比11.7%，生產能力占比28.6%。2014年新建高爐集中在2000m3級以上，大多為重點大中型鋼鐵企業等量或減量置換而新建高爐，產能增長幅度有限。裝備一般水平所占高爐總座數比例55.8%，生產能力占比34.6%。此外，我國還存在部分落后高爐裝備(＜400m3)。

4.4 2015年能力預測

4.4.1 落后裝備能力

2014年12月6日，工業和信息化部和國家能源局兩部委聯合公告，全面完成2014年淘汰煉鐵落后產能煉鐵618萬噸目標。

4.4.2 預測2015年生產能力

預測2015年全國煉鐵生產能力9.5億噸左右，預計淘汰落后煉鐵產能500萬噸以上。

5 煉鋼

5.1 煉鋼生產能力

5.1.1 煉鋼生產能力概述

截至2014年底，工業與信息化部分三批公布了符合《鋼鐵行業規范條件(2012年修訂)》的共305家鋼鐵企業名單，總計煉鋼生產能力11.5億噸。此外，未納入規范條件的鋼鐵企業煉鋼產能保守估計也有近1.0億噸。因此，2014年我國煉鋼產能估算為12.5億噸。符合規范條件煉鋼產能的轉爐煉鋼能力102572萬噸，電爐煉鋼能力12250萬噸。

5.1.2 轉爐煉鋼能力

截至2014年底，全國符合規范條件鋼鐵企業共有煉鋼轉爐918座，生產能力102572萬噸。其中，200噸及以上轉爐生產能力10917萬噸，占轉爐煉鋼總能力的10.6%;100～199噸轉爐生產能力50046萬噸，占48.8%;50～99噸轉爐生產能力32377萬噸，占31.6%;50噸以下轉爐生產能力9232萬噸，占轉爐煉鋼總能力的9%。

2014年新投產轉爐煉鋼產能2100萬噸，淘汰落后轉爐煉鋼產能445萬噸，凈增轉爐煉鋼產能1655萬噸。

5.1.3 電爐煉鋼能力

截至2014年底，全國符合規范條件鋼鐵企業共有電爐198座，生產能力12250萬噸。其中，100噸及以上電爐生產能力3760萬噸，占電爐煉鋼總能力的30.7%;75～99噸電爐生產能力3131萬噸，占25.6%;60～74噸電爐生產能力2655萬噸，占21.7%;60噸以下電爐生產能力2704萬噸，占電爐煉鋼總能力的22.1%。

工信部2014年下發的《關于下達2014年工業行業淘汰落后和過剩產能目標任務的通知》(工信部產業［2014］148號)，明確指出淘汰落后煉鋼產能2870萬噸，實際共淘汰落后煉鋼產能3110萬噸，超額完成淘汰任務。

5.2 煉鋼裝備水平評價

5.2.1 轉爐煉鋼裝備

按照中國鋼鐵工業協會裝備等級劃分標準，2014年底，200噸及以上領先水平轉爐占轉爐煉鋼總能力的10.6%;100～199噸先進水平轉爐占轉爐煉鋼總能力的48.8%;50～99噸一般水平轉爐占轉爐煉鋼總能力的31.6%;50t以下落后水平轉爐占轉爐煉鋼總能力的9%。

由轉爐裝備技術水平比例情況可知，目前100～199噸先進水平轉爐是轉爐煉鋼生產的主力爐型，100噸及以上轉爐的產能比例接近60%，中國轉爐裝備大型化工作成效顯著。

5.2.2 電爐煉鋼裝備

按照中國鋼鐵工業協會裝備等級劃分標準，2014年底，100噸及以上領先水平電爐占電爐煉鋼總能力的30.7%;75～99噸先進水平電爐占電爐煉鋼總能力的25.6%;60～74噸一般水平電爐占電爐煉鋼總能力的21.7%;60噸以下落后水平電爐占電爐煉鋼總能力的22.1%。

從電爐裝備技術水平比例情況可知，100噸及以上大電爐領先水平的產能占電爐煉鋼總能力的30.7%，占比最高;75噸以上先進水平電爐產能占電爐煉鋼產能的56.3%。這說明中國電爐裝備大型化工作也取得明顯效果。同時，電爐煉鋼還有22.1%落后產能不容忽視，未來中國電爐煉鋼的發展還有較大空間。

5.3 存在的主要問題

1)產能嚴重過剩仍是當前和今后一段時期鋼鐵行業面臨的首要問題

為防止鋼鐵、水泥、電解鋁、平板玻璃和船舶等行業產能過剩矛盾進一步加劇，國家有關部門相繼發布了嚴控嚴重過剩行業新增產能，并堅決停建違規在建項目的通知。為徹底摸清全國鋼鐵產能，工信部開展了符合規范條件鋼鐵企業的申報工作，并明確下達每年鋼鐵落后產能淘汰任務。目前我國粗鋼產能約12.5億噸，產能利用率65.8%，未來鋼鐵行業化解產能過剩仍將任重道遠。

2)淘汰落后產能任務艱巨

截至2014年底，50噸以下轉爐和60噸以下電爐還有230多座，涉及產能1.2億噸。這類裝備大多能耗水平高，特別是新環保法發布實施后環境壓力較大。但淘汰落后涉及職工安置、債務糾紛以及地方稅收和就業等眾多問題，隨著淘汰落后的深入推進，難度將會不斷增大。因此，須加大中央財政獎勵資金的支持力度，嚴格落實產能等量或減量置換，形成發展先進與淘汰落后的良性互動機制，才能更好的完成淘汰落后產能任務。

5.4 2015年生產能力預測

隨著經濟發展進入新常態，政府通過經濟、行政、環保等手段嚴控鋼鐵產能，并逐步加大淘汰落后產能力度，再加上鋼鐵行業自身經營的巨大壓力，市場的產能調控作用將日漸顯現，預計2015年粗鋼產能將會出現一定的下降，年底全國煉鋼產能將維持在12億噸左右。

6 冶金石灰

6.1 2014年冶金石灰產能分析

回轉窯、引進類豎窯(包括雙膛窯、套筒窯、梁式窯等)、國產氣燒豎窯、焦炭豎窯仍是冶金石灰生產的主要窯型。截至2014年末，為我國鋼鐵工業服務的冶金石灰焙燒窯生產能力達到11700萬噸/年，由于鋼鐵產量增長和燒結用石灰總量上升，帶動冶金石灰產能繼續增加。在引進窯型(雙膛豎窯、套筒豎窯、梁式豎窯)統計中，近幾年，國內設計研究部門，在研究多年引進窯的基礎上，進行改進創新，具有國內自主知識產權的石灰窯開始增多。目前建設這類型石灰窯企業主要是民營企業，經過近十年的技術推進，冶金石灰裝備不斷取得了進步，落后裝備已明顯減少。2014年全國鋼鐵企業冶金石灰產能統計見表2。

表2 2014年全國鋼鐵企業冶金石灰產能

6.2 生產裝備與存在問題

截至2014年末，全國冶金石灰窯型按裝備水平劃分，國際先進水平的產能5730萬噸(產品活性度可達到330ml以上)、國內先進水平的1400萬噸(活性度300ml)、國內一般水平的1970萬噸(活性度250ml)、國內落后水平的2600萬噸(活性度250ml以下)。

2014年全國冶金石灰產能具有國際先進水平的或國內先進水平的占總產能的61.0%，國內一般水平的占總產能的16.8%，而落后產能占22.2%。與2013年相比，具有國際先進水平的或國內先進水平的占比上升了2.2個百分點，國內一般水平的占比上升了2.0個百分點，落后產能占比下降了4.2個百分點。從落后產能占比的繼續降低，說明行業淘汰落后、技術進步仍在繼續;而先進產能和國內一般水平的占比均有上升，說明各企業在淘汰落后裝備的過程中，根據自身情況，選擇了不同檔次的裝備。目前，國內燒結用石灰的產品質量還不能達到煉鋼用灰的質量水平。因此，今后冶金石灰行業的任務是在保持煉鋼石灰質量的基礎上，穩步提高燒結用灰的裝備水平和產品質量水平。

6.3 2015年冶金石灰產能預測

石灰生產落后產能絕大多數仍是簡易窯或土窯，以煤為燃料，生產過程無質量保證措施、無環保措施，能耗高。2014年淘汰落后取得新的成績，2015年1月，冶金石灰新環保標準開始實施，鋼鐵行業落后石灰窯淘汰步伐必將進一步加快。

預計2015年鋼鐵產量首次出現負增長。預測冶金石灰生產能力將維持1.17億噸/年，保持現狀。但行業的技術進步仍將繼續推進。2015年，在新環保法實施的高壓態勢下，各鋼鐵企業淘汰落后石灰產能的步伐必將加快，優質活性石灰生產能力的占比將繼續增長，落后產能加速淘汰。一些無法馬上淘汰的產能，在環保設施上將采取必要的措施，實現污染物達標排放。冶金石灰結構優化將在2015年取得明顯進展。

經過“十二五”的努力，冶金石灰行業的落后狀況將會得到根本改變。

7 鐵合金

7.1 2014年我國鐵合金產能分布

截至2014年底，我國鐵合金產能約5800萬噸，鐵合金生產企業1800多家，主要分布在煤、電力、礦產資源、能源比較豐富的廣西、內蒙古、湖南、貴州、寧夏、四川等中西部地區。我國鐵合金企業現有各種爐型裝備約3800多臺，礦熱爐占絕大多數。我國鐵合金企業數量多、規模小、分布散，10萬噸規模以下的的企業占據產能的60%左右。

錳系、硅系、鉻系、鎳系四大鐵合金品種，產能約占我國鐵合金總產能的82.8%左右。其中錳系鐵合金產能約1850萬噸，占總產能31.9%;硅系鐵合金產能約1150萬噸，占總能力19.8%;鉻系鐵合金產能約600萬噸，占總能力的10.4%;鎳系鐵合金產能約1200萬噸，占總能力的20.7%;其它鐵合金生產能力約1000萬噸，占總能力的17.2%。

7.2 2014年我國鐵合金裝備水平

我國鐵合金行業生產裝備以礦熱爐為主。2010年2月，《國務院關于進一步加強淘汰落后產能工作的通知》(國發［2010］7號)發布，文件要求“十二五”期間全部淘汰6300kW及以下礦熱爐，對符合條件的淘汰企業提供中央財政獎勵資金，大大提高了企業淘汰落后鐵合金礦熱爐的積極性，2010年以來累計淘汰鐵合金產能994.3萬噸，為發展先進鐵合金產能騰出了大量的土地、資源、能源和市場空間，也為鐵合金行業裝備水平的大幅提高起到了至關重要的作用。

鐵合金行業實行準入公告制度以來，先后公告了五批符合準入條件的企業名單，涉及企業(集團)778家，第六批20家準入企業名單也將于近期公告。由于鐵合金準入條件要求新(改、擴)建礦熱爐必須在25000kW及以上，中西部貧困縣可以保持在12500kW及以上，所以，近年新建礦熱爐均在12500kW及以上，更有65000kW的高碳鉻鐵爐、50000kW的錳硅合金爐以及33000kW的工業硅爐等大型礦熱爐投產運行，使得我國鐵合金行業裝備水平差、結構不合理的狀況大幅改善，生產技術和工藝水平不斷提升，礦熱爐裝備從以6300kW礦熱爐為主逐步升級到以12500kW礦熱爐為主，并且12500kW以上礦熱爐產能比例不斷提高。

2015年工業和信息化部將對《鐵合金行業準入條件》進行修訂，對鐵合金企業裝備、環保、節能等提出更高要求，部分地方政府也正在制定執行更加嚴格的地方淘汰標準。鑒于目前鐵合金產能利用率過低，行業環保水平仍然不高，鋼鐵消費將至平穩階段等行業現狀，鐵合金行業企業需更加注重結構調整和升級，鐵合金裝備水平亟需進一步提升。

7.3 2014年我國鐵合金行業存在的主要問題

7.3.1 徹底淘汰落后產能任重道遠

繼2013年取消188家鐵合金企業(集團)行業準入資格外，2014年工業和信息化部繼續對第一至第四批準入公告企業進行監督檢查，又有51家企業因存有應淘汰的落后產能、環保手續不健全等原因被取消準入資格;這些企業或環保設備不齊全，或運行不正常，更有甚者從配料、混料、布料以及出鐵、破碎等各個環節均沒有任何除塵裝置，嚴重污染環境，并危及職工健康。2014年，又有165條鐵合金生產線約255萬噸的產能列入淘汰計劃，其中小于6300kVA的礦熱爐落后產能仍是淘汰主體，值得注意的是，40萬噸12500kVA及以上的礦熱爐也列入淘汰產能計劃，說明在新形勢下行業管理部門與一些地區對淘汰落后和過剩產能基本達成共識。但是，仍有一些地區，許多企業因不愿淘汰落后產能而被取消或被計劃取消準入資格，徹底淘汰落后產能任重而道遠。

7.3.2 產業集中度較低

我國鐵合金企業1800多家，規模10萬噸以上的企業約100家，產能約2300萬噸;產能1～10萬噸企業約900家左右，年總產能超過全國總產能的50%;產能1萬噸以下企業600家左右，產能占比已降至10%以下，這是多年來淘汰落后產能取得的成效，但是仍存在大量6300kVA以下落后礦熱爐。前10位大企業產能占全國總產能的比例僅為10%左右，集中度很低，且由于體制機制和運行管理模式存在先天不足，比如中鋼吉鐵、鄂爾多斯冶金集團等超大型鐵合金企業都存在嚴重虧損，這種情況長期發展下去，勢必進一步降低鐵合金產業集中度。

7.4 2015年鐵合金產能預測

綜合考慮新形勢下鋼鐵產業結構升級及金屬鎂等行業對鐵合金需求量的增加，新增鐵合金產能逐步釋放，國家繼續加大淘汰落后產能力度等因素，預計2015年我國鐵合金生產能力將繼續增長;同時，我國已進入經濟發展新常態階段，鋼鐵、有色等產品需求增速正在放緩，鐵合金產能增速亦將受此影響而減小，預計2015年總產能達到6000萬噸左右。

8 炭素制品

8.1 炭素制品產能分析

炭素制品主要設備有罐式煅燒爐、回轉窯、臥式擠壓機、振動成型機、一、二次焙燒爐、浸漬裝置以及石墨化爐、機加工組合床等。由于炭素制品種類繁多，涉及行業非常多，全面準確統計炭素制品產能難度非常大，因此，為簡化起見，只統計我國炭素制品主要產品石墨電極產能。

2014年我國石墨電極產品生產能力為81萬噸，比2013年減少1萬噸，減幅為1.2%。

8.2 主要炭素制品生產裝備水平及分析

2014年我國石墨電極國內領先、國際先進水平產能為11.5萬噸，占比14.2%，比2013年同期增加0.3萬噸，增幅2.7%，增幅比例減少;國內先進水平產能為20.5萬噸，占比25.3%，比2013年同期增加0.7萬噸，增幅3.5%，增幅比例也在減少;國內一般水平產能為31.4萬噸，比2013年增加0.4萬噸，增幅1.3%，國內落后水平產能為17.6萬噸，比2013年同期減少2.4萬噸，減少12%，減幅較大。

8.3 2015年產能預計

預計2015年炭素制品生產能力為455萬噸，比2014年增長1.1%。其中石墨電極產能為83萬噸，增加2.5%。產品結構調整將繼續，國際先進水平和國內先進水平生產能力將進一步增加，比例也將有所提高。