用真空回轉窯常壓焙燒鉬精礦

伍耀明

(廣西冶金研究院，廣西 南寧 530023)

0 概述

鉬精礦的冶煉工藝在國內主要是火法，由于過去使用的設備比較落后，焙燒產品不容易達到冶煉鉬鐵的要求，焙燒煙氣中SO2濃度低，制酸困難，污染環境的問題一直沒有解決好。近年多膛爐焙燒技術不斷改進，國內外現也已開始采用多膛爐焙燒，其特點為生產能力大，物料機械化攪拌，脫硫效果好，產品質量高，回收率高，產品能滿足鋼鐵工業和鉬材加工的要求［1］。多膛爐改進的主要點是設計的自動控制方案能夠準確控制焙燒溫度，但是美中不足的是，用于控制溫度的方法是吹冷風或燃燒可燃氣體保持設定的溫度，致使煙氣中的SO2濃度只能達到2% ±，不能采用國內要求的兩轉兩吸工藝制硫酸(以下簡稱“國內工藝制硫酸”)，于是需要引進丹麥托普索WSA 方法制硫酸。

根據上述情況，國內也在研究新的焙燒工藝，例如采用純氧氧化焙燒的方法。這種焙燒方法是在加壓下進行，單爐間斷作業。試驗將含氧量為99.9%的純氧加入到反應釜內，關閉進出口管道閥門，加熱并攪拌，在純氧、密閉、干燥條件下進行化學反應。測量底部電加熱溫度為650 ℃，反應釜內氣體壓力小于0.4 MPa，氧化反應時間在35～50min，氣體最高溫度達到255 ℃;試驗結果使反應產物中MoO3的含量達到93%，高于常用生產工藝產物中MoO3的濃度(80%～85%);尾氣中S02濃度大于50%，具有很高的利用價值［2］。

上述多膛爐焙燒已在生產中取得很好效益;純氧加壓焙燒試驗也得到了很好的結果。

1 新工藝的提出及其特點

為了使鉬精礦焙燒煙氣中SO2濃度能滿足國內工藝制硫酸的要求，已經發明了“一種處理輝鉬礦精礦的真空回轉窯”等3 臺窯［3-5］和“一種轉鼓收塵裝置”［6-7］共4 個專利，可以在密封狀態下進行真空或者常壓、微正壓、微負壓等各種狀態的連續作業，處理鉬精礦及其中間產品鉬焙砂，綜合功能及特點如下:

(1)采用熱風換熱管換熱。人們已經認識到，只有利用熱風作為介質和載體才能更大地提高熱利用率和熱工作效果。熱風可以控制升溫或降溫，還可以循環返回使用，節約熱能。

(2)窯體水平擺放，用變頻電機傳動，實現快速正轉和反轉;窯內安裝有螺旋條推動物料前進或后退，控制正、反轉的轉數比，可以按工藝要求控制物料在窯內的停留時間。

(3)采用“T”形揚料板將部分物料揚升到窯頂，逐步轉到另一側才能全部落下來，使物料懸浮在整個回轉窯的橫截面形成料幕，增加物料與熱風接觸的機會。

(4)采用長徑比小于一般回轉窯的短窯，所以大型窯的“T”形揚料板伸入窯內較深，承重較大，上下兩面都有加強筋支撐;雖然承重大，消耗功能多，但是物料在轉到窯中心的對面方向下落時，物料的勢能也會推動回轉窯轉動，可以抵消部分能耗。

(5)由于短窯的直徑大，窯頭罩、窯尾罩都采用了橢圓形，縮短了回轉窯裝置在軸向的長度，減少占地面積而保持了窯罩的橫向寬度略大于窯直徑，便于在窯尾罩頂上的一端安裝上升煙道，另一端安裝旋風收塵器，由具有正、反兩面挖塵功能的挖塵斗和旋風收塵器的落塵引導管，將煙塵落入螺旋加料機頂上的“V”形接塵斗，直接返回回轉窯繼續焙燒。

(6)為了在任何溫度下收集鉬、錸產品，也為了避免有可能提高焙燒溫度而造成鉬、錸揮發損失，在煙道安裝了風冷凝轉鼓收塵裝置。風冷凝轉鼓收塵的適用溫度范圍廣，效率高，占地面積小。

(7)在從焙燒窯的轉鼓收塵室出來的煙道內安裝了風冷蛇管，將SO2煙氣冷卻到40～70 ℃回收熱量，然后送去制硫酸。被冷卻的煙氣體積會縮小，可以縮管，適合安裝插板閥(很大直徑的煙道可分流幾條小煙道出來裝閥)，調節煙氣阻力，使窯內為微正壓，有利于輝鉬礦的分解反應，盡量提高煙氣中SO2濃度。

(8)根據鋅精礦和鉬精礦含硫都在30% ±，鋅精礦沸騰焙燒煙氣可以采用國內工藝制硫酸，鉬精礦采用真空回轉窯焙燒有措施控制焙燒溫度、時間、最佳空氣量，使煙氣中SO2濃度更有利于采用國內工藝制硫酸。當本工藝不生產鉬酸鹽而不用硫酸時，也可以采用純氧焙燒，獲得更高濃度的SO2，壓縮冷凍成液體貯存。或者添加少量氧氣，既能確保煙氣制硫酸，也能確保焙砂中的MoO2全部氧化成MoO3，有利于后續蒸餾提純獲得最高產量的高純MoO3。

真空回轉窯能否用于生產的關鍵是窯體與窯罩的密封措施和設備大型化的制造。密封的方法是采用法蘭連接的波紋管，因為波紋管適應窯體在轉動時有徑、軸向跳動也能保持密封狀態不受影響。當前市面生產的不銹鋼波紋管補償器可以有DN32～8 000 mm，所以真空回轉窯可以適應大型生產企業的需 要(http://www.botoubowenguan.com/cp/ZXXNYSBWBCQTNY.html)。

2 焙燒工藝條件的確定

根據資料提供，沸騰焙燒鉬精礦控制溫度在570～560 ℃，這是因為輝鉬礦的著火點和焙砂開始燒結溫度非常接近(僅相差40～50 ℃)［8］。

回轉窯焙燒的物料與熱風對流，窯尾是剛加入的高硫物料，卻遇到了低含氧量的高溫熱風，有利于充分消耗熱風中的氧;物料到了窯頭已是高溫低硫，遇到了較高溫度、高含氧量的熱風，有利于物料徹底脫硫。輝鉬礦開始反應的溫度是450 ℃，控制從窯頭進入反應區的熱風是450～500 ℃或者是返回熱風能達到的最高溫度，即低于焙燒的極限溫度，這就保證了回轉窯的全程都是高效反應區。熱風逐步走向窯尾，逐步反應激烈，溫度逐步升高。由于窯體保溫，所以溫度的最高點還是靠近窯尾。為準確控制高溫點，從總風管的窯尾動密封連接點插入熱電偶到最高溫度點測溫(見圖3 的C23 測溫裝置)，控制焙燒溫度為不被燒結的溫度。

控制焙燒溫度570 ℃，既保證物料不燒結，也保證MoO3不揮發，此時ReS2已被氧化成Re2O7。Re2O7的沸點363 ℃，在沸騰焙燒中的揮發率達到92%～96%。很多內燃式回轉窯焙燒鉬精礦的資料報道，讓焙燒溫度達到650 ℃甚至750 ℃也沒有被燒結，只是鉬有揮發損失。如果提高了焙燒溫度，錸的揮發率有可能超過上述指標。在焙燒窯煙道中安裝兩臺風冷凝轉鼓，第一臺控制400 ℃，冷凝收集在不被燒結的情況下提高溫度焙燒時揮發的MoO3;第二臺控制100 ℃，冷凝收集Re2O7;SO2煙氣進入制硫酸系統，通過水洗塔凈化除雜且確保回收Re2O7不損失，然后送去制硫酸。

實際上焙燒溫度隨著原料不同而改變，已報道最高達到760 ℃—(《中國鉬業》2009 年6 月譚剛論文)。本工藝設備的功能具備提高到760 ℃的焙燒條件，所以它能處理含有大量雜質元素的低品位輝鉬礦，也能處理當前難處理的鉬鎳礦。

為了不讓揮發的MoO3在煙道凝結，也為了不讓煙氣的熱量在煙道損失，所以窯體、窯罩、煙道、轉鼓室壁、產品輸送機、熱風輸送管道等都要保溫。

鉬精礦在焙燒前需要脫水和脫油，在文獻［1］提到“干燥后的鉬精礦加入多膛爐第一層”，文獻［2］也提到“將硫化鉬在200 ℃下烘干2.5 h”。

關于鉬精礦脫油的方法已有許多資料報道，本工藝因為有可靠措施保證物料中的鉬、錸不因揮發而損失，可以第1 段控制在沒有硫化物熱分解的300 ℃真空脫水，同時也全部脫去浮選油，真空下浮選油不會被燒掉，還可以回收利用。第2 段控制570 ℃或者更高溫度在真空回轉窯微正壓焙燒脫硫，既可利用第2 段焙燒脫硫產生的熱量返回用于第1 段脫水脫油，也能為第2 段焙燒脫硫預熱物料。第1 段300 ℃確保MoS2不會分解揮發，其他硫化物也不會分解(在隔絕空氣下，即使FeS2與FeAsS 共存時最易熱分解的FeS2也要到350 ℃才開始分解［9］)。為防止Re2O7揮發損失(筆者未見到ReS2的熱分解溫度及其低溫揮發的報道)，在煙道設置1臺風冷凝轉鼓，控制100 ℃冷凝回收浮選油(如果有Re2O7也會被冷凝收集溶于水)，水蒸氣進入12米高度的汽水分離器，被冷凝成熱水流入自封桶，溢流至貯槽，從旁路收集殘余浮選油。在低溫真空下沒有硫化物分解，沒有SO2氧化成SO3再與水蒸氣反應生成硫酸腐蝕真空泵。真空脫水能降低脫水溫度，加快脫水速度，節能高效。

3 真空回轉窯的設計制造

3.1 鉬精礦焙燒工藝的總圖配置

3.1.1 熱風蓄熱室的循環供風路線

圖1 是用焙燒脫硫產生的熱量用于烘干脫水脫油的熱風循環利用示意圖。

圖1 熱風傳送路線示意圖

蓄熱室A1 分3 個區，每個區內都安裝有電熱絲。第1 區與真空脫水脫硫窯換熱管聯系(見圖2)，所屬設備序號A2、A3、A4;第2 區與焙燒窯的換熱管聯系(見圖3)，所屬設備序號A5、A6、A7;第3區向焙燒窯的窯膛直接供風(也見圖3)，所屬設備A8、A9、A10。

焙燒反應是本工藝的總熱源，大部分熱量被焙燒窯換熱管內的較低溫熱風吸收，被加熱后返回蓄熱室A1，主要進入第3、第2 區，必要時補充到第1區。熱風流轉情況如下:

(1)從第1 區出來在調控室1(A3)調節到300℃，向脫水窯的窯頭進入換熱管。脫水是吸熱反應，窯頭300 ℃是高溫區，以放熱方式間接加熱鉬精礦濾餅脫水脫油，采用變頻風機控制出風溫度250 ℃±，返回第1 區循環。高溫度、大風量、粗真空，共同促進迅速脫水脫油。

(2)從第2 區出來在調控室2(A6)調節到450～500 ℃，向焙燒窯的窯頭進入換熱管。焙燒是放熱反應，換熱管以吸熱方式控制鉬精礦焙燒溫度。以靠近窯尾的換熱管內溫度為準控制變頻風機改變450～500 ℃的熱風供風量，維持換熱管內選定的測溫點(圖3 的P 點)的設定溫度來控制焙燒溫度為560～570 ℃或者更高溫度，換熱管出風返回A1 的第2、3 區循環。

(3)從第3 區出來另設調控室調節到400 ℃進入轉鼓腔C5，冷凝收集提高溫度焙燒時揮發的MoO3，由變頻風機循環供風速度控制轉鼓腔C5 恒溫400～410 ℃。

(4)從第1 區出來提供給B3、C4 的100 ℃熱風，由變頻風機恒溫，循環返回第1 區。

(5)從第3 區出來在調控室3(A9)調節到500～550 ℃或更高溫度進入焙燒窯的反應區，焙燒供風量以達到煙氣SO2濃度能夠用國內工藝制硫酸為準，盡量提供豐富的氧保證MoO2全部氧化成MoO3，即使補充純氧也要達到此目的。進風溫度和風量都不變，根據圖3C23 測定的溫度，由控制換熱管C23的P 點溫度控制焙燒溫度在560～570 ℃或者更高溫度。含SO2的煙氣不返回，送去制酸后便是廢氣。

3.1.2 真空脫水脫油

采用換熱管B11 間接加熱進行真空脫水脫油，沒有大量礦塵飛揚，減少了收塵設備。

第1 段脫水脫油的氣體產物只有水蒸汽和油蒸汽，基本上沒有外來空氣，油蒸汽在轉鼓腔B3 控制100 ℃冷凝，流入油封桶B21，溢流入貯槽;水蒸汽在汽水分離器組B1 被風冷蛇管冷凝成熱水流入水封桶B22，溢流入貯槽。在旁路管道收集殘余的油流入油封桶B23，溢流入貯槽。如果在B21、B22、B23的桶底有沉渣，可通過桶底閥門放出來。由于冷風與水蒸氣和油蒸汽是逆流運行，從蛇管出來的是熱風，返回蓄熱室A1 第1 區循環使用。

圖2 真空脫水窯總圖

鉬精礦濾餅具有粘性，在螺旋加料機的出口安裝有牛角扇B25，將濾餅切碎打散，吹入窯內接觸高溫，使水和油立即以及隨后逐步成為蒸汽揮發并冷凝收集于B21、B22、B23。完成脫水脫油的干料排入窯頭罩B14。B18 是物料裝載量的自控儀表，通過雙料桶的密封作用，由密封料桶B19 進入夾套保溫螺旋輸送機B20，輸送到第2 段焙燒的料倉C6。

3.1.3 微正壓焙燒脫硫

圖3 焙燒脫硫窯總圖

圖3 有2 條熱風進風管，一條是總風管通過動密封裝置C17 進入換熱管吸收熱量控制焙燒溫度，另一條是C18 將熱風直接吹入反應區，可以吹入搖頭罩任何方便的位置，都要進入窯內反應區與鉬精礦發生熱分解反應，放出熱量被換熱管內的低溫熱風吸收，控制焙燒溫度在560～570 ℃或者更高溫度，獲得高濃度SO2煙氣制硫酸，焙砂中的鉬全部氧化成MoO3。

準確測量焙燒溫度的方法見圖3C23 的局部放大圖P 和局部放大圖Q。將熱電偶線R5 插到最高溫度點P 測溫，熱電偶線R5 套上瓷珠R4，隨同敞口套管R3 一直延伸到冷端的出口，用小膠塞R8 封住套管R3 的出口。熱電偶線R5 沿針孔通過小膠塞R8，用活套法蘭R6 托住套管R3 出口端的肩環R9，用法蘭R11 既壓緊氟橡膠O 型密封圈R10，也壓緊了小膠塞R8，有足夠的絕熱材料R7 堵在短接管不會燒損小膠塞R8，保證了套管R3 的熱電偶線出口端的安全密封。

如果換熱管R1 的直徑比較大，容得下3 條熱電偶敞口套管R3，將3 條熱電偶的端頭插到縱向不同位置，就會同時測出不同位置的溫度。6 條熱電偶線到了R8 的位置，將R8 打6 個針孔，穿過這6條熱電偶線，這個端口也能密封。通過咨詢可以確定:長距離測溫可行，中間部位的溫度在800 ℃以下沒有測溫誤差，采用傳統的熱電偶硬線或者新產品柔性熱電偶線測溫均可行，但采用新產品柔性熱電偶線更有利于安裝與維修。

鉬精礦中的硫燃燒產生的熱量被損失的途徑有:①40～70 ℃的SO2煙氣帶入硫酸系統損失;②管道輸送散熱損失;③用于焙燒脫水脫油吸熱產生蒸汽，蒸汽又被風冷蛇管冷凝成熱水熱油，風冷蛇管獲得了熱風回收了熱量返回A1 第1 區，但是熱水熱油帶著熱量在本工藝算是損失了。除了上述3 種損失，在系統內循環的熱量是永恒的，如果燃燒元素硫產生的熱量能夠滿足上述3 種途徑損失的熱量，那么蓄熱室就是一個貯存二次風熱量的設備;如果這三種損失太大，就需要補充電加熱。當前市面上有耐溫300～800 ℃的保溫輸送軟管，保溫效果達到90%(佛山市高明區寶豐塑膠制品廠http://detail.1688.com/offer/1165809729.html);蓄熱室的制造很簡單，自己砌筑一個多隔墻的蓄熱室，安裝一些電熱絲備用，因為返回的大量是高溫風，需要在調控室吸入冷風調溫才能使用高溫風，特殊情況才需要將返回的二次風加熱后使用。將蓄熱室分成3 個隔室的目的是合理分配返回的熱風，盡量減少甚至不需要電加熱)。

3.2 轉動件的動密封

圖4 窯體與窯尾罩的動密封裝置

將窯體擱置在拖輪上，動密封滾圈D9 隨著回轉窯筒體D4 轉動，法蘭D10 的背面焊接了蓋油環D13，用螺釘D15 將活套環形壓蓋D14 與蓋油環D13 鏈接，夾住了滾圈D9。活套環形壓蓋D14 是拴緊的也不轉動，但滾圈D9 是可轉動的，波紋管D8可保證窯體在徑向和軸向可以有輕微跳動，不會損壞密封裝置。(注:活套環形壓蓋D14 必須是活套，否則無法安裝)。

3.3 總風管與外連接的動密封

圖5 總風管采用彎頭外連的密封裝置

換熱管全部安裝在窯內，兩端的正中間各有一條總風管，兩端的總風管都伸出窯頭罩、窯尾罩，動密封的方法與窯體動密封方法相同。圖5 的右邊為總風管與窯尾罩采用波紋管連接，左邊用波紋管連接一個彎頭與外界鏈接。總風管及其固定在總風管上的滾圈E1 跟隨窯體一起轉動，而波紋管與彎頭及窯罩都不能轉動。彎頭可以人為轉動，彎頭的另一端可以用多個任意角度的彎頭外連任何地方。(注:滾圈E1 的外徑必須小于窯尾罩進出口的口徑;波紋管的內徑必須大于滾圈E1 的外徑;E16 也必須是活套法蘭。)

3.4 向真空回轉窯密封加入濕濾餅

料倉下部“V”形槽F2 的底部采用螺旋推料機F3 將物料送到下料口，接著用垂直的螺旋壓料機F4 壓送到密封料桶，當物料裝滿到超過上部光電控制裝置F8 時，物料阻擋了光線(由于F4 有擠壓力，物料一定可以填滿這個缺口)，感光儀表接收不到光線時，命令螺旋壓料機F4 停機，F3 也停機，延時3秒，插板閥F5 關閉，緊接著插板閥F11 打開，當物料

圖6 密封加料裝置

下降到下部光電控制裝置F10 時(由于這個閥門的口徑大，中間貯倉大，也有空位，加上氣動插板閥的開和關都有很大的沖擊振動，所以此處物料能夠落下)，光電感應儀表接受到對面的光線，命令插板閥F11 關閉，緊接著排氣閥F6 打開，壓縮空氣總管上的閥門F9 打開，各個支管出口，向著對應的位置吹風，尤其是將觀察窗的玻璃吹干凈，延時5 s，自動關閉壓縮空氣總管閥門F9，接著關閉排氣閥門F6，打開抽氣閥門F7，延時5 s 自動關閉抽氣閥門F7，接著打開插板閥F5，從新開始第二個循環工作。(注:如果中間料倉裝滿了，圖6 的下部光電控制裝置F10 接受不到光線，始終不能發出關閉閥門F11的命令，一直等到物料下去了才能發出命令，后面跟著啟動，對設備的安全有保障。)

在回轉窯正轉與反轉時，需要正轉啟動加料，反轉暫停加料，避免物料從窯尾溢出。由于中間貯槽F12 的容積比密封料桶大，所以才能適應上、下加料裝置都有間斷作業的情況。

圖7 光電感應自控裝置

圖7 由兩個觀察窗組成的自控裝置控制自動加料。兩個光線導管G3 的端頭只有下半部分是缺口，上半部分兩管接觸，由兩個氟橡膠O 型密封圈G13 的彈性壓緊，擋住了落下的物料，所以感光儀始終都能接收到對面的光線，待物料滿上來以后，中間部分的光線就被物料堵住了。然后就按解釋“圖6密封加料裝置”所說的次序動作。這套裝置的觀察窗基座G1 焊接在桶壁上，固定托管G2 焊接在基座G1 上，其余全是可拆件，在G3 和G4 向外的端頭留有小孔，可隨時鉤著小孔拉出來維修或更換零件。(注:這套光控裝置可以自己設計制造，比較簡單，也可以根據儀表工程師的意見選用更先進、更準確可靠的物位控制儀表)。

3.5 換熱管在窯內的布置方式

圖8 換熱管在熱風分布板上的布置圖

靠近窯壁的加強型換熱管H3(如果所有換熱管都具有足夠的強度，則可采用全部直徑一致的換熱管)，用箍夾及其支架H4 固定在窯壁，布置一整圈，通過彎頭H5 與加強型換熱管H3 和短接管H6連接，短接管H6 插入扁鼓形熱風分配箱H9 的側邊，分配箱H9 連接總風管H8，總風管H8 插入分配箱H9 內，正好罩住了正中的7 條換熱管H7，總風管H8 與扁鼓形熱風分配箱H9 的兩面焊接。總風管H8 處于熱風分配箱H9 內這一段開有許多條形出風口，總出風面積等于總風管H8 的截面積，將熱風送入分配箱H9。各換熱管的總截面積也基本等于總風管的截面積。

扁鼓形熱風分配箱H9 雖然堵住了回轉窯的許多截面，但是扁鼓形熱風分配箱H9 距離窯壁還有很大距離，不過也被物料堵住了約一半，為了中部也能通風，增加了一圈喇叭形通風管H10，喇叭口向外是為了制造的方便，因為向外這塊蓋板上有開喇叭口的空間。由于不斷轉動，也不斷吹風，選擇喇叭向外傾斜20°即可避免管內不積塵(擴口用雙點劃線表示)。

圖9 斷開式“T”形揚料板和斷開式螺旋條展開圖

4 真空回轉窯的安裝與維修

下面提出常壓下采用換熱管間接加熱的真空回轉窯制造、安裝、維修的施工方案。

(1)按照圖9 展開圖劃線，按劃線割出條形(或斷開的短條形)焊接孔，然后卷成圓筒，沿法蘭I5 連接線割去兩端將要與窯罩連接的部分。

(2)將筒體擱置在托輪上，焊接好每一個零件后，在筒體內涂覆高強度耐磨耐腐耐高溫的隔熱保溫層(以下簡稱涂層或涂料)，在零件上噴、刷涂料。換熱管采用鍋爐鋼管，外表面噴、刷高導熱率的涂料。

(3)熱風分布箱是扁鼓形，見圖8 的H9，由面向窯內的熱風管分布板H9-1、面向窯外的蓋板H9-2、呈放射狀開孔的圓環H9-3 組成。按設計畫出H9-1、H9-2、H9-3 上的圓孔，按畫好的圖形割孔，然后在H9-1、H9-2、H9-3 的兩面都噴刷高導熱率的涂料。

(4)首先安裝好靠近筒體內壁的加強型換熱管H3，固定時在弧形箍夾上敷設耐溫軟墊，以適應管道熱漲冷縮的變化。

(5)將兩個熱風分布箱的分布板H9-1-1、H9-1-2，分別用滑輪懸掛在加強型換熱管H3 上，一個掛在箍夾點之外，一個掛在箍夾點之內，距離適當。用一條比換熱管H7 更長更細的鋼管，站在窯內這一邊，對準對面相同位置的孔穿過去，以這一條小管為引導，將換熱管H7 穿過去，然后將小管拉出來。每穿過一條換熱管就焊接好一條，包括中心被總管罩住的7 條換熱管(注意正中心那條H7 換熱管處在窯頭端的出口用盲板焊接封死——見圖3C23)，焊好窯頭這一塊分布板H9-1-1 之后，拉至加強型換熱管H3 在窯頭的端頭。

(6)將開孔圓環H9-3-1 懸掛起來并接觸分布板H9-1-1，在加強型換熱管H3 的端頭套進彎頭H5，從圓環H9-3-1 處插入彎頭的短接管H6，將H3、H5、H9-3-1、H6 相互焊接好。

(7)接著焊接喇叭口形通風管H10 的小口端，將總風管H8 對準7 條換熱管的中心，將總風管H8與H9-1-1 焊接好，然后將蓋板H9-2-1 推進去，與圓環H9-3-1、喇叭口形通風管H10 的喇叭口、總風管H8 都焊接好。

(8)焊好了窯頭這一端之后，將懸掛在加強型換熱管H3 的分布板H9-1-2 移到窯尾這一端的箍夾點之外，也按相同操作焊接，但是正中心換熱管H7在窯尾端不封口。兩端的零部件都焊接好了，拆去懸掛設施，開動回轉窯試轉，然后對所有焊接點補噴防腐耐高溫的涂料。

(9)將兩端窯罩及其連接的短筒體，并在短筒體焊接好螺旋條和揚料板，在做好噴涂處理后，沿著地面軌道，對準熱風總管向中間筒體推進，上好連接螺栓。

(10)如果需要檢修，拆開筒體兩端的連接法蘭，推出窯罩，割下熱風分布箱的蓋板H9-2-1、H9-2-2，鼓風檢查換熱管是否漏風，漏風的管首先插入一條細長管，割開舊管拉出來，插入新管推進去焊接好，完成所有需要換新的管，補噴涂料以后重裝復原。

5 結論

(1)本工藝體現了六大優點:①充分利用了元素硫的熱能，基本滿足全工藝對熱能的需要，熱能自產自給;②充分利用了元素硫制硫酸的功能，達到按國內工藝制硫酸的要求，硫酸可以外銷;③解決了鉬精礦焙燒煙氣不能制硫酸而污染環境的難題，產生了極高的社會效益;④采用真空脫水脫油，使浮選油獲得了再生，副產出一定的經濟效益;⑤設備可以根據工藝需要任意調節焙燒溫度和焙燒時間以及保證足夠的氧氣，使鉬、錸得到最充分的氧化，使焙砂中的MoO2全部氧化成MoO3，使下一步蒸餾提純獲得高產量的高純氧化鉬;⑥安裝了轉鼓收塵裝置，使鉬、錸在任何情況下都毫無損失的充分回收，實現最高效益。

(2)對設計、制造、安裝、維修、加料、測溫等多個環節的論述，說明真空回轉窯可以制造，也能應用，還有辦法維修，也適應大規模的工業生產，可以國內自主解決技術和設備。

(3)關于設備使用壽命的探討，可以參照廢熱鍋爐的使用。回轉窯內安裝揚料板、螺旋條以及換熱裝置是常用的，即使窯外的冷卻機，換熱管也要跟物料接觸摩擦［10］，而現代還有高強度、高導熱率的耐磨耐腐涂料，所以用真空回轉窯焙燒鉬精礦是可行的。

(4)在工信部2012 年第30 號文件中發布了《鉬行業準入條件》，指出“工業氧化鉬生產應采用多膛爐和內燃式回轉窯”，本文屬于推薦和完善“內燃式回轉窯”生產工業氧化鉬，是政府允許采用的兩種設備中的一種，還是屬于國內自主知識產權，希望國家開發應用。

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