信息化技術在現場管理中的應用
——上海外高橋造船公司的實踐

◆周 勇 宋 偉 / 文

信息化技術在現場管理中的應用
——上海外高橋造船公司的實踐

◆周 勇 宋 偉 / 文

編者按

2014年度全國現場管理星級評價暨全國質量信得過班組經驗交流大會年前舉行。上海外高橋造船有限公司涂裝部內場作業區獲得全國五星級現場榮譽稱號，并在會上以“信息化技術在現場管理中的運用”為題進行了交流，受到了好評。我們刊發該文交流內容，以使更多讀者分享經驗。

上海外高橋造船有限公司坐落于長江之濱，毗鄰上海自貿區，規劃占地500萬平方米，岸線總長度超過4公里。公司成立于1999年，是中國船舶工業集團公司骨干成員單位。公司從成立起就確立了“創建綠色品牌、打造一流產品”的目標，主要產品以散貨船和油輪為主，近年來在高附加值產品及海工產品方面取得重大突破。公司不僅擁有一流的硬件設施和技術，而且信息化程度比較高。外高橋造船在建廠初期引進HANA—CIMS信息管理系統，并在其基礎上自主開發外高橋船廠自主知識產權的SEM系統，極大地提高了外高橋船廠在物資配套、設計管理、生產管理等方面的效率，在國內造船領域處于領先地位，SEM系統已然成為外高橋造船公司管理特色的又一張名片。

一、信息化發展背景及歷程

造船是一個勞動力密集型行業，沖砂、打磨、油漆、電焊等工作大部分是人工作業。隨著農村向城市化發展的轉變，勞動力資源的短缺日益明顯。另外，企業之間的競爭已經由傳統的拼資源、拼硬件向拼技術、拼信息轉變。企業信息化的應用水平成為市場競爭能力的主要決定因素。

為了提高企業信息化管理水平，公司對信息化技術加大投入，總體上經歷了從無到有，引進國外管理系統；從有到優，消化、吸收、優化；從優到新，結合實際開發、創新；三個階段。早在2004年上海外高橋造船有限公司即成功引進了韓國的CIMS管理系統，在應用和吸收、消化現代造船管理理念的基礎上，于2008年開始即著手對原有的CIMS系統進行重新改造，成功開發了基于.net平臺的SEM造船企業管理系統。SEM系統是以設計、物資和生產模塊為主線，不僅實現了物流、信息流、資金流的“三流合一”，更實現信息技術、現代管理技術和制造技術的“三術結合”。

二、信息化在現場的應用

1.公司信息系統的構架及功能

經過對SEM系統的不斷開發、創新，公司已初步完成了數字化工廠的建設，信息化管理系統涵蓋了設計、計劃、質量、物流、人事、財務、設備等各個方面。通過信息化的應用，提高了管理效率。公司信息化管理框架見圖1所示。

2.信息系統在涂裝部現場的應用及落地

公司信息化管理系統雖然涵蓋了管理的各個方面，但由于各個部門、各個專業在現場操作使用方面有各自的需求，所以必須對系統進行深入開發，滿足現場使用需求。公司信息部員工首先將現場部門的使用需求進行分析整理，然后在系統內進行開發細化，逐步使現場信息化的應用與公司信息化系統接軌。

以公司涂裝部內場作業區為例，根據他們的需求公司開發了適合于內場作業區的“精細化派工”“質量管控”等系統，提高了作業區的管理效率。

圖1 公司信息化管理框架

1）精細化派工

涂裝行業主要作業人員是勞務工，內場作業區也不例外，600多名員工中，勞務工占了96%左右。勞務工的特點是普遍文化水平低，管理難度比較大。所以傳統企業一般都采取總包的模式，也就是包工包料。這種管理模式比較粗獷，存在諸多弊端（見表1）。

公司在成立之初就實行派工到班組，2013年，依托信息化管理系統，將作業對象的物量進行細化，實現精細化派工到個人（見圖2）。

派工到個人：精細化派工第一步是派工到個人。首先必須將施工項目進行細化，細化成可以派發到個人的細化派工單。部門將整船物量以工作包的形式派發到作業區，作業區將工作包分解成項目派工單派發到施工班組，班組將項目派工單的工時和物量進一步細化，分解成細化派工單，派工到個人。

反饋到個人：派工到個人以后，需對個人的施工情況進行跟蹤，將工時、物量等信息在SEM系統內反饋到個人。

考核到個人：對于員工的工作質量、進度、一次性報驗合格率等需進行考核，并在系統內考核到個人。

結算到個人：通過派工、反饋、考核以后，最終實現在SEM系統內結算到個人。員工每個施工項目完成以后，就可以非常清楚的知道可以獲得多少報酬。

通過精細化派工模式，提高了員工的工作積極性，生產效率逐年提升，員工收入也穩步增長，員工的穩定性大大提高，員工穩定以后技能也得到了提升（見表2）。同時也真正做到了多勞多得、按勞分配。員工從“要我干活”變成了“我要干活”。

表1 總包模式的主要弊端

圖2 涂裝部內場作業區精細化派工流程圖

2）生產計劃

傳統的生產計劃模式是以生產調度為中心，公司生產計劃管理部門編制生產計劃，各生產部門按照計劃組織生產。過程中缺乏有效的信息溝通，部門之間、各工序之間協調困難。生產缺乏柔性，對現場的反應能力低。最后導致生產實績與計劃嚴重脫節，只能依靠公司相關部門在中間進行總體協調，生產效率低下。

表2 精細化派工模式的效用

外高橋通過SEM系統內的“計劃管理”模塊，公司、部門、作業區的生產計劃全部通過系統來進行執行和反饋。一方面可以實時查看上道工序完成情況，另外也可分析下道工序的需求情況，從而可以按照計劃有序地安排本崗位的生產，提高生產效率，實現柔性生產。

計劃編制：根據公司“雙月滾動計劃”，結合生產節點，在SEM系統內部門編制各作業區的生產計劃并下發到作業區。

計劃執行：作業區根據部門下達的“月度生產計劃”，編制“周日生產計劃”，并通過系統將計劃分解到班組。

實績反饋：班組每天將實際的工作完成情況在系統內進行反饋，從而確保生產情況可以實時地在系統內進行查詢。

監控看板：在系統內建立分段施工監控看板，用不同的顏色來區分各個分段當前的施工狀態。同時，系統會自動根據計劃節點，對沒有按照計劃執行的分段進行施工預警（顏色會閃爍，提醒管理人員此項目已拖期了），（參見圖3）。

通過高效的生產計劃信息化管理，將傳統的“打哪指哪”模式轉變成“指哪打哪”，生產完全按照計劃來執行。公司建廠初期設計造船能力僅108萬載重噸，經過短短十多年的發展，目前年造船約800萬載重噸，成為中國第一船廠，這與高效的信息化計劃管理是分不開的。

3）質量管控信息化

眾所周知，質量是企業的生命。特別是自2008年世界金融危機席卷全球以來，航運市場受到嚴重沖擊，造成造船行業市場低迷，市場從賣方市場轉為買方市場。一些質量管控較差的中小型企業被紛紛淘汰，企業要想得以生存，必須進一步加強現場質量管控，提升產品質量。

公司正是抓住這一契機，逆水而上，通過高效的生產管理及質量管控，取得客戶的信任，保證生產的連續進行。特別是在信息化的質量管控方面，受到客戶的好評，也為公司的生存創造條件。

（1）產品全面質量管控

質量管控方面，外高橋造船的口號是做好產品的全生命周期質量管理。公司不僅僅看結果，更注重的是過程管理，同時依托信息化的手段，提高質量管控效率。以涂裝作業為例，從“產品實名制”“材料實名制”“過程實名制”三個方面做好信息化的質量管控工作。

產品實名制。依托精細化的派工模式，作業區將所有作業在SEM系統內細化到每一個人，每個施工人員對所安排的作業質量全面負責，實行產品實名制。出現問題可以直接追溯到個人。這一舉措大大提高了員工的質量意識，從而也提高了產品質量。

圖3 計劃監控——分段生產狀態實時監控看板示意圖

材料實名制。組長將施工過程中使用到的油漆的所有信息（包括型號規格、牌號、出廠日期等）全部錄入SEM系統，實行材料實名制。一旦涂層出現質量問題時，可以通過材料信息來分析產生問題的原因。

過程實名制。由于施工過程中的各項環境條件對涂裝質量起到非常關鍵的作用。為此，作業區將施工時間、環境條件、表面處理情況等信息，在系統內詳細記錄，確保施工質量的可追溯性。

通過信息化的產品全面質量管控，不但確保施工質量，同時對于施工過程實行全過程監督，進一步提高質量管控力度。

（2）員工質量信息庫

作業區建立了覆蓋全員、全過程的“員工質量信息庫”，內容涵蓋“人員基本信息、培訓記錄、員工質量檔案”；同時生產過程中通過“不合格責任項確認、質量巡檢”等方法進行信息收集，反映員工施工質量情況，并為考核提供依據（見圖4）。

三、信息化應用的成果

通過對生產計劃、質量、物流、成本等依托信息化系統進行管理，極大地提高了公司的管理水平。先后獲得了上海市高新技術企業、信息化和工業化兩化深度融合示范企業等榮譽稱號；獲得5個“全國五星級現場”、1個“全國四星級現場”，多個上海“五星級現場”“四星級現場”。2014年12月，在2014年全國現場管理星級評價活動經驗交流大會上，涂裝部內場作業區代表公司做“信息化在現場的應用”交流匯報，得到中國質協以及與會代表的好評，部分方法在行業內得到推廣。

圖4 員工質量信息庫示意圖

由于信息化管理系統已經覆蓋了公司的各個方面，數據的采集整理目前需全部通過電腦終端來完成，造成了電腦資源的壓力，同時采集數據必須到辦公室才能完成，影響了采集效率。另外系統內保存了大量的數據，對數據的整理、分析、應用成為后續發展的方向。

1.手機智能派工

手機智能派工是指在智能手機上安裝自主開發的管理軟件，用手機來替代電腦，進行派工、計劃、反饋等操作，從而可以實現“隨時、隨地”的系統操作，大大提高數據采集的效率。

2.大數據應用

公司信息化系統在運行過程中，涉及到各個部門龐大的信息量。通過大數據的應用，采集有價值的數據進行智能分析，最終轉化為各個專業的施工標準，指導生產。通過信息化系統積累大數據開展數據分析，進一步規范現場標準化管理流程，提高現場管理效率和水平。

3.打造船舶智造示范區

基于現代物聯網技術的船廠生產運行信息管理系統的研究和開發，利用信息化技術，建立廠區高速無線網絡，搭建高速溝通環境，使生產管理者更為準確和系統地掌握生產運行信息，為生產計劃的合理安排、空間調度的優化提供高效的輔助決策支持，有利于生產管理的智能化發展。

展望將來，2013年德國提出了工業4.0概念，稱物聯網和制造業服務化宣告著第四次工業革命到來，同時我國也提出打造“中國制造2025”的概念。外高橋造船也要實現從“船舶制造”向“船舶智造”的轉變。通過信息化手段創新發展，實現數字世界和物理世界之間的“無縫銜接”，使得生產情況、數據參數、生產協調、環境狀況通過虛擬工廠得到反映，實現“外高橋造船4.0”。通過不斷摸索、實踐，公司信息化落地現場管理取得一定的效果，這對于公司走轉型發展、產業升級之路意義重大。

（作者單位：上海外高橋造船有限公司）