重型燃氣輪機典型件的加工

摘 要：我國的天然氣資源極為豐富，重型燃氣輪機正是以天然氣為燃料，并將其轉化成動能的原動機?，F已成功地研制出小型和中型燃氣輪機，并已廣泛地應用于各個領域。重型燃氣輪機具有功率大、體積小、無空氣污染，環保等特點，該產品的市場極為廣闊。該產品的關鍵技術問題是其結構均為薄壁套類，加工中極易產生變形。另外，零部件的尺寸精度和形位精度公差要求都非常嚴格，很多零件的內、外壁形狀為曲線或斜線。文章主要介紹發動機典型件的加工

關鍵詞：薄壁；變形；加工

經過對圖紙全面認真的研究、論證、評審后我們制定出了能夠滿足零件精度要求的工藝規程，即設計出滿足零件加工精度要求工裝，進行工藝實驗，得到滿足零件加工精度要求的切削參數，驗證工裝的可靠性，并利用數控機床來滿足部分零件的加工精度，以保證完成重型燃氣輪機的制造工作。

下面以某內環為例來說明燃氣輪機產品在制造過程中的困難。

本圖為某內環件外錐面上斜槽的正視圖。

下面是我們在加工過程中從半精加工開始的重要執行方法：

首先平放在車床工作臺的定位基準塊上，按線找正定位后將工件壓牢，在壓牢的過程中壓板不能壓在懸空處。且要在壓的過程中打表控制，保證工件壓牢過后不能變形，否則易造成加工后工件變形。工件壓牢后松開機床卡爪。中間工步可竄動壓板，但要保證工件不竄動。

半精車工件內外圓及上下端面各部，每面留2mm余量，要求：半精車時必須控制切削用量，切削深度不得大于1mm。然后由檢查部門按工藝要求檢查各部的加工情況，合格后將工件上原有的各種標記重新刻印在工件上后進行人工時效，以便消除在粗加工過程中積聚在工件內的加工應力。人工時效后，工件需要重新劃全線并按照第三條所敘述的那樣重新上車床進行精加工。

精加工過程時本件在加工過程中的重中之重的過程，因此精加工過程是我們全力以赴必須保證合格的環節。除了在車加工時的裝卡定位需按照半精加工時的方法進行外，在精加工過程中每次走刀的切削深度不得大于0.5mm，同時保證上下端面加工后跳動度、平行度均不能大于0.05mm，各面粗糙度達Ra3.2以上。

工件車加工各部合格后要進行本件的另一個重要加工內容——銑斜槽。在本道工序的加工過程中，要求保證圓周上的56個斜槽的定位精度及尺寸精度和形位公差精度。具體實施辦法是：

A、將數控分度頭裝在工作臺上后卡緊壓牢。然后將工件連同定位工裝一起與數控分度頭進行定位裝卡，裝卡時要以定位工裝的芯軸為基準定位，并開動旋轉工作臺檢查工件外圓與旋轉工作臺回轉中心的同心度，要求誤差在0.03mm以內，然后將工件與工裝分別壓牢。

（1）粗銑斜槽各部，每面留2±0.5mm余量。要求：加工前檢查斜槽的角度，及槽距等是否正確，并空運行程序。確保各項均正確后方可進行加工。每次切削深度不得大于1mm。加工時為了控制變形，必須采用對稱銑削法，既銑削2-4槽后，在對稱180°處銑削2-4槽。在銑槽前先將第一槽位置線刻成0.5*0.5V形線，線延長到相鄰圓處。

B.各壓板松開，保證工件不竄動，釋放應力后重新壓緊壓板。

（2）精銑斜槽各部達圖。要求：精銑一個槽后檢驗槽形，正確后才能將全部斜槽加工達圖。最后將本件其它部位的孔加工達圖。

注：精加工時必須控制切削用量，每次切削深度不得大于0.5mm。加工時為了控制變形，必須采用對稱銑削法，既銑削2-4槽后，在對稱180°處銑削2-4槽。

經過如此煩瑣的過程后才算是精加工完成，這樣才能保證此件的全部尺寸精度及形位公差要求。