精益生產在企業中的推行方法分享

鄭偉勝

國內許多中小型生產制造企業，受激烈的市場竟爭影響，都在仿效一些比較成功的企業推進精益生產來尋找突破，求得發展。但真正使精益生產推行得到實施，使自己畢麗蛻變強壯起來的企業卻很少。有的甚至在推行中走入誤區，使自己越做精益越迷失，反而竟爭力不足的。

現筆者以個人所接觸的精益生產工作經歷中的一些經驗，給各位中小企業管理者作為參考。希望能給到各位管理者得到啟發。

國內傳統的中小型生產制造企業，大多的生產模式是以手工式作業為主，及由此引申出的計件制工資模式。由于推行精益生產需要解決的企業中所普通存在的浪費現象，在精益生產中提到：企業中普遍存在的八大浪費涉及：過量生產、等待時間、運輸、庫存、過程（工序）、動作、產品缺陷以及忽視員工創造力。

以上的浪費的一般人的思想可能會想，這些浪費是計時制工廠才會很重要，對于計件制的工廠根本不重要。

在管理角度有人總會認為員工是計件的，在生產過程中產生等待、運輸、過程、動作等的浪費，并不會影響公司的人工成本，幫員工改善工作條件可能還需要花費大量管理成本，得不償失。而員工是計件自已會想辦法提高產能，不用我操心。

在計件員工角度也有人會認為反正我是計件時，我要拼命的做多，因此會盡可能的占用可利用資源來生產的更多更快。結果造成過量生產，制造庫存、無視產品質量。

基于以上兩種想法和心態的存在，在計件制的企業當中八大浪費無處不在，可是卻人人視而不見，從而導致精益生產最基本的活動難以開展。當然這并不代表計件制企業不能開展精益生產的理由。計件制的企業完全可以從以下四個步驟一步一步的過渡到精益生產的全面實施階段。

精益生產的第一步：建議企業推行有效執行5S管理制度：為什么要從推行5S制度開始呢？因為5S制度是最簡單、投入成本最底的活動。對于管理層他們所要承擔的主要工作內容只是制定物料擺放規范、行為標準，并確保得到落實。而對于計件的員工的得到的充足的教育培訓后，為解決管理者與作業者思想沖突的一面，我們所要做的就是反復的對作業員工強調5S就是計時制的工廠都管理非常嚴格的，證明5S并不會造成工時損失。

5S一但得到有效的落實，會使生產中的八大浪費行為馬上表露無遺。顯得特別刺眼。

這時我們就可以開展精益生產的第二步：理順工序流程，減少運輸、庫存、等待、搬運動作的浪費了。

以我在企業車間所生產的5T底板型材部件的周轉為例進行說明。從會計賬的角度，公司的報表只有借入與貸出，賬冊平衡就行了，因此庫存數量的多少在報表上看不出多大的影響。

然而從財務賬的角度，庫存材料的金額，庫存所占用場地面積所繳納的增值稅及購買成本，是要分攤到每一臺出廠的電梯中。如果這樣算每臺梯的利潤不知道被這些庫存材料占用了多少。

因為庫存侵占了公司的長期利潤，所在精益生產角度，庫存就是最大的浪費。

要解決生產過程中這些各種各樣的浪費，最終消滅過量的庫存，管理層的與員工創造力很重要。

以上5T梯底盤的生產，經過車間的評估，及場地的變動。了解到帶鋸兩次備料才能完成1臺5T梯的開料。

而組焊班組，因為離開料組遠運輸成本高，也不愿意每天去搬運一次材料，樂得一次搬運多幾臺的物料。這些都造成了庫存和產能的浪費。

因此車間組過場地及工序重組，把5T底板的組焊移至二車間與帶鋸生產處于同一線，并且把帶鋸歸到班組，由班組按照生產節拍進行備庫。

最終目的可讓5T梯底盤能按1天1臺的生產節拍進行備生產。

加上其它的輔助時間，車間可以明確的回復計劃部生產一臺5T底板從投料至產出周期需要6天，節拍是每天1天1臺。

而通過類似我所在企業的這樣類似的流程梳理，使得制造過程中的每一種物料都處理合理的工序平 ，公司慢慢明確車間的各部件產能及生產情況，就能更好制定生產策略，更好的控制庫存和充分利用生產場地的價值。而且員工也由于工序的流暢，得到了產能提升，有機會得到更高的收入。這是精益生產的目標之一。這也是精益生產活動開展的第二步，除了生產流程設置不合理，需要變更大型設備擺放場地外，整體也是不需公司怎么投入生產成本的階段。

精益生產的第三步：在固定生產流程約束下的生產模式，大家發現越來越多的生產浪費現象，工序瓶頸。這時光想不投入成本的進行下去是不行的。計件制的工人雖然會有很多的想法想把生產效率提高上去，但基于他們所能調用的資源，生產效率始終會停留在他們手工范圍可以解決的條件上。這時需要企業管理層為員工投入資源去提高效率，如搬運用臺車設計、工裝夾具的設計、快速轉型夾具、設備的改制改造等，這些光靠計件工人是無法實現的。但給予工人這些支持又是必須的，但效益卻是非常明顯的。以我所在的企業為例2013年度我們僅是在工裝模具投入10多萬元，卻整整使我們整個生產車間的生產周期從原來的20多天，縮短至15天以內，生產庫存得到了減少和回復客戶的交期都得到了縮短。

精益生產的第四步：當然是就是要實施省人化的生產方式，并且由計件制逐步過渡到計件時制的生產模式，這需要企業下很的決心和努力，因為傳統的計件制管理層與員工之間，口號上說的是“多勞多得”。但天然上就存在前面所說的思想沖突，管理層與員工難以達在一致的想法。是無法使精益生產進一步推進下去的，縱觀全球優秀的制造企業無一不是實施計時制的，因制訂有效的計時生產模式。是推行精益生產必經階段。為了避免企業主兩頭不討好的情況。在大副開始使用省人化設備后，企業主可先行通過進一步壓縮生產周期，縮減庫存量，來節省財務成本，從而增加收益，同時過渡期間企業也可以試著底薪加計件績效的形式。最終在精益生產理念深入企業人心，主雇共贏的情況完成計時制的轉變。

以上本人在企業精益生產活動的心得總結，希望能給到各位企業主以參觀的作用。