聯合站新建原油脫水處理系統

【摘 要】本文主要講述了我站新建成了原油處理系統，并利用該處理系統回收了老化油2000余噸，產生了良好的效益。

【關鍵詞】聯合站；原油脫水

一、問題的提出

自投產以來，我站一直采用電——化學脫水的生產方式，即采用向系統中加入破乳劑的化學脫水和電脫水相結合的方式進行。投產初期十余年，除了每年檢修2次脫水器外，生產系統運行很穩定。

但是隨著收油點的投入運行之后，由于接收來液趨于復雜，系統負擔加大，脫水器看窗有時發黑，嚴重時帶油，沉降罐撈油高，為了不影響產量只能回收沉降罐中原油——即老化油，而這部分老化油進入系統后，又會影響電脫水器，造成看窗黑，撈油高，甚至電場垮。有時來油介質本身就不好，油中有黑渣子等，脫水器根本處理不了，這樣就形成了惡性循環，對生產極為不利。

近兩年來，我們對脫水器的檢修越來越頻繁，但是仍不能保證電脫水器的平穩運行，系統很脆弱，稍有變化，電場就垮，為了保證我站脫水系統的平穩運行，我們開始了采用新方法的嘗試。

二、解決方法分析

經過討論，我們認為，以往老化油之所以難收，主要原因在于：一是因為老化油回收以后進入脫水器的時間過短，由于在系統中處理時間過短，處理時間少，所以對脫水器影響過大，二是溫度低影響了脫水效果。同時當來油介質不好時，脫水器根本處理不了，油和水分離不清，造成脫水器放水不清，沉降罐中清水層減少，沉降效果變差。

針對這種情況，我們決定在現有電-化學脫水處理系統的基礎之上重新增加一套原油脫水處理系統，兩套系統既可單獨使用，又可同時使用，互為補充，這樣就保證了我站脫水系統的平穩運行。

為了投入這套系統，我們需要做的工作主要如下：將油崗三臺收油泵各增加一個出口閥，連接到一個匯管后再一直連到1#脫水爐進口，之后，再從1#脫水爐出口連接一管線到油泵房的事故罐進口管線，這樣，我們可以將沉降罐中的老化油或雜質壓入事故罐（為了方便將沉降罐的油壓入事故罐，我們又在收油管線和事故罐進口管線之間加了個連通閥，即下圖4中的閥門）再通過收油泵進入脫水爐加熱，之后進入事故罐，如此循環，反復加熱，這樣既保證了原油溫度又增加了反應時間，同時，為了增加脫水效果，可向沉降罐和事故罐加入破乳劑或老化油處理劑。當溫度升到80-90度之后，停止加熱，進行沉降。幾天之后，油水層分開，抽底水化驗合格之后，即可不經過電脫水器直接外輸。

三、流程改造情況：

所用原料：3個80mm閥門，3個100mm閥門，6個100mm彎頭，6個80mm彎頭， 170米100mm管線，20米80mm管線。

新流程走向：收油泵出口——閥門（新加）——管線——閥門（新加）——1#脫水爐進口—— 1#脫水爐出口——閥門（新加）——管線——閥門（新加）——事故罐進口

如上圖所示：圖1中脫水爐進出口下的即為新加的閥門。

圖2中的閥門為新加的水套爐去事故罐閥門。

圖3中的藍色閥門即為收油泵新加的用于循環加熱閥門。

圖4中的藍色閥門即為沉降罐向事故罐壓油的閥門

四、方案實施情況

新流程接好后，我們立即投入運行。11月9日，我們開始從沉降罐向事故罐壓油，11月10日事故罐液位8.9米時停止，之后啟收油泵打入1#脫水爐開始循環加熱。11月12日事故罐進口88度，出口78度停止循環加熱，停泵停爐，掃線。11月14日沉降2天之后，啟收油泵抽罐底清水層1米，見油之后含水40%，沉降效果不好。于是我們開始第二次循環加熱，重復上述過程后，抽事故罐含水達到0.8%，，初步達到了外輸條件，（當時液位6.1米）。然后我們馬上將事故罐打空，準備繼續處理原油。

11月15日到11月20日我們又向事故罐壓入老化油8.6米，到11月23日開始循環加熱，當時液位7.85米，26日向事故罐加入老化油處理劑。11月30日，6米含水0.24%，所以停止循環加熱，抽底水合格后直接外輸，當時液位7米。

12月3日到6日，向事故罐壓入老化油5.7米，12月7日開始循環加熱，到12月22日，事故罐液位7.2米，6米含水0.06%，23日停止循環加熱，抽底水合格后開始外輸，當時液位5.9米。

至此，我站三次處理老化油共24.7米，處理出合格原油2000多噸。

五、成果應用效益

主要效益：1、新的脫水處理系統的投入，保證了電脫水器在來油介質不好時不受影響，仍能平穩運行，同時也減少了電場垮的次數和維修費用。2、減少了工人的勞動強度。3、回收以往不能處理的老化油2000噸，按每噸2000元計算，價值400萬元。

到目前為止，我站新的脫水處理系統已經回收老化油2000余噸。目前生產情況保持穩定，外輸原油含水合格。我們將繼續總結經驗，不斷采取新的生產措施，以保證我站脫水系統的平穩運行，為我礦以至我廠的奪油上產付出最大的努力。