裝焊車間設備TPM管理模式

張維喜，劉曉峰

（陜西重型汽車有限責任公司，陜西 西安 710200）

裝焊車間設備TPM管理模式

張維喜，劉曉峰

（陜西重型汽車有限責任公司，陜西 西安 710200）

在初期TPM設備管理工作中拓展出清除設備“6源”管理工作，并結合設備周保養(yǎng)工作和設備巡檢系統(tǒng)的建立，形成了裝焊車間自己的管理模式，確保設備安全與平穩(wěn)運行。

周保養(yǎng)；設備“6源”；巡檢系統(tǒng)建立運行；過程審核

CLC NO.:U466Document Code:AArticle ID:1671-7988(2014)06-98-03

前言

裝焊車間設備復雜、種類繁多，現有點焊機器人、弧焊機器人、液壓擺桿裝焊線、車門壓力機、積放鏈輸送鏈等各種焊接設備1000余臺。作為企業(yè)的重要生產車間，為了滿足日益增長的生產計劃需求，車間自2010年開始推行TPM管理，通過部門領導的引導和各車間的大力宣傳、培訓、執(zhí)行，裝焊車間TPM工作取得了一定的成績。基本實現了全員參與生產維修的目的，減少了設備故障率，確保了生產的安全與平穩(wěn)運行。

1、開展背景

裝焊車間按產品結構建有3條駕駛室總成焊接生產線及其各自的分總成焊接線、兩條駕駛室總成調整線。設備采用了國外先進的焊接設備及輸送線，關鍵部位采用機器人焊接，設備先進、自動化程度高。由于設備多為焊接設備，設備使用率高，一些常見問題難以根治，頻頻影響生產進度。設備操作人員缺乏自主維修理念，沒有自己動手處理問題的觀念，不能對自己使用的設備做好設備日常保養(yǎng)和點檢工作。設備維修人員在對自己所屬區(qū)域進行巡檢時，不能按時、按計劃進行巡檢，設備巡檢不全面，未能做到設備預防維修。設備技術人員在對車間設備巡檢時，也疲于應付，對一些故障源、缺陷源、危險源等不符合項熟視無睹，未能對設備運轉狀況了如指掌。

2、主要工作

2.1 加強設備周保養(yǎng)管理

近年來，裝焊車間設備周保養(yǎng)工作一直在進行，但是由于操作人員的責任心不強、管理機制不完善使得周保養(yǎng)工作一直停留在表面，沒能起到實質性工作。對此裝焊車間技術人員首先對車間操作人員進行了《設備結構和設備保養(yǎng)方式》的培訓：雖然裝焊車間設備種類多，但大多數設備體積小，結構簡單，操作人員經過培訓能快速的掌握其結構特點和使用方法，了解設備重要部位并對其進行重點保養(yǎng)，例如：車間懸掛點焊鉗主要清理焊鉗活動關節(jié)處的焊渣、氣缸防塵圈和活塞密封處的雜物、壓縮空氣三聯件油水分離中潤滑油的油量及其周期更換等。其次加大對設備周保養(yǎng)工作的檢查力度，廢除單一性的檢查表，從設備“6S”標準出發(fā)，采用百分制制定新的設備周保養(yǎng)檢查表，對設備周保養(yǎng)進行檢查。周保養(yǎng)檢查采用車間“三級”檢查和集團公司“三級”檢查兩部分執(zhí)行。車間三級檢查：設備操作人員自查設備所屬區(qū)域維修人員檢查車間設備技術人員檢查，并將檢查結果在分廠內網上進行公布。集團公司三級檢查：裝焊車間設備技術人員檢查車間設備科技術人員檢查集團生產制造部設備技術人員檢查，并將檢查結果在各分廠進行公布，對保養(yǎng)不合格的車間進行處罰。同時設備周保養(yǎng)檢查結果與員工效能工資掛鉤，進一步加將強了員工對設備周保養(yǎng)的執(zhí)行力度。

2.2 開展清除設備“6源”管理活動

在車間設備現場管理中，我們發(fā)現一部分設備問題遲遲得不到解決或者反復出現，改善成果得不到保持和鞏固。例如，積塵、焊渣得不到有效清理，剛剛清掃干凈，很快就又被堆積；跑冒滴漏現象得不到有效預防，常規(guī)處理達不到滿意效果；能源浪費現象此消彼長，設備故障接連不斷等。對于這些問題采取頭痛醫(yī)頭、腳痛醫(yī)腳的辦法，不能從根本上解決問題，設備管理水平的停滯不前。面對這種情況，車間開展了清除設備“6源”活動，我們只有追溯到問題的“源頭”，清除問題的“源頭”才能從根本上解決問題。為此，設備技術人員對車間操作人員進行設備“6源”識別培訓。尋找“六源”然后通過自我或他助的方式消除“六源”，從根本上解決了設備的的問題，提高了設備綜合使用率，為車間生產提供了保證。通過不斷積累、不斷提高發(fā)現“源”、分析“源”、解決“源”，總結“源”的清除方法，鞏固“源”的清除成果；在清除過程中，實現了全員參與共同管理設備的目的。通過清除“六源”工作的開展，現場環(huán)境明顯改善，“六源”問題逐漸消除，設備故障率顯著下降。同時對發(fā)現設備“6源”問題的員工進行經濟獎勵，每季度對發(fā)現問題較多者和發(fā)現重大問題者進行獎勵，從而更好的促進了員工對設備使用方法和管理意識。車間焊接設備多，跑冒滴漏是經常現象，通過設備“6源”的識別，員工發(fā)現問題后，自己動手解決，有效的縮短了設備停機率。

2.3 推行設備巡檢、檢修信息化系統(tǒng)管理

為了防止設備維修人員在巡檢過程中漏檢或不能按時巡檢的問題，車間編制了設備巡檢、檢修信息化系統(tǒng)。在系統(tǒng)編寫過程中設備技術人員編制了詳細的電氣、機械巡檢標準內容及巡檢周期。借助于信息化平臺，開發(fā)裝焊車間設備巡檢、檢修系統(tǒng)后臺程序，根據權限不同劃分為現場版與審核版。維修人員每天打開巡檢系統(tǒng)平臺，根據系統(tǒng)提示的巡檢項目（包括巡檢區(qū)域、巡檢部位、巡檢標準）開展巡檢工作；巡檢完成后依據巡檢情況錄入系統(tǒng)，如果存在不能立即解決的問題提交到列入檢修計劃，車間根據生產間隙安排檢修。同時在現場TPM看板中也放入了紙質版巡檢計劃，這樣有效的避免了維修人員在巡檢工程中盲目檢查和重復檢查的問題。

2.4 加大“過程審核”檢查力度

設備技術人員是專業(yè)巡檢人員，除了日常的設備巡檢工作外，還要聯合各車間其他技術人員進行過程審核，以此來發(fā)現并解決操作人員在生產過程中出現的問題。以往的過程審核都是由指定設備技術人員進行現場審核，時間長了就有疲于應付的情況，不能很好的起到設備檢查作用。進過開會研究，過程審核由所有設備技術人員參加，這樣大家在設備審核過程中，可以相互學習，相互監(jiān)督，極大的提高設備管理工作。

3、取得的效果

3.1 通過對操作人員的培訓和管理機制的完善，設備周保養(yǎng)工作有了明顯提升。以前的設備保養(yǎng)只是停留在設備表面，沒有將有用、關鍵的部位進行保養(yǎng)。培訓完后操作人員對設備有了進一步的了解，認識到什么部位是關鍵部位，在以后的設備保養(yǎng)中對其重點關注，對難以保養(yǎng)的部位，操作人員制作了專用的保養(yǎng)工具，減小了設備周保養(yǎng)工作的難度。同時在周保養(yǎng)工作中，操作人員就設備存在的潛在異常問題進行報修，減少了設備在日常生產中的突發(fā)故障。設備周保養(yǎng)工作的開展不僅改善了車間現場環(huán)境，更提升了設備運行的可靠性。

3.2 半年來，通過設備“6源”活動的開展，車間現場狀況有了明顯的改善，提升了設備運行效率，調動了員工參與設備維修的積極性。截止11月份，操作人員總共發(fā)現問題363項、解決310項，故障解決率85%。其中危險源占總故障源30%，設備故障源占30%，其他4項站40%。通過清除設備“6源”活動，極大程度上消除了設備安全隱患和故障隱患。每月對員工上報項目進行車間評比，優(yōu)秀的項目進行了車間推廣，并推選出設備“6源”優(yōu)秀班組和個人發(fā)現能手，并對其分別進行獎勵。通過評選使得員工的查找熱情普遍提升，設備隱患得到及時根除，設備完好率明顯提升。

3.3 設備巡檢、檢修信息化系統(tǒng)平臺的成立，極大的消除了巡檢人員由于巡檢周期不一而遺忘或在同一設備上重復巡檢的情況。其次，巡檢人員就巡檢問題不能及時處理的，有設備技術人員登錄審核版查看后，將巡檢中未能及時處理的問題，匯總成周末檢修計劃，在周末安排人員統(tǒng)一檢修。同時系統(tǒng)的成立，還為以后的設備檢修和數據統(tǒng)計提供了參考資料，這對設備故障統(tǒng)計和設備運行周期有很大幫助。

3.4 隨著清除設備“6源”活動的開展和維修系統(tǒng)的運行，設備故障率明顯下降。以下是3月至8月份由于設備故障影響生產停線時間表。

由上表可以看到，由于設備故障導致停線時間明顯下降。

4、結束語

裝焊車間的設備管理，是TPM管理系統(tǒng)的典型管理模式，它需要各方面人員的全面參與，積極配合和共同努力。通過全員參與來提高設備完好率、保證設備安全穩(wěn)定運行、提高企業(yè)經濟效益。我們要搞好設備管理、強化設備維護、保養(yǎng)和維修工作，明確各級管理人員的責任，通過提高員工的職業(yè)素養(yǎng)和技能水平，將設備管理工作做得更好。

4家日本車企聯合打造新型充電網絡

4 Japanese car companies combined to create the new charging network

日前，來自日本的豐田汽車有限公司、日產汽車有限公司、本田汽車有限公司以及三菱汽車有限公司等四家汽車企業(yè)聯合成立了一家名為N ippon充電服務有限公司（N ippon Charge Service）的全新子公司。該全新子公司成立的目的就是為了推動可插電式電動汽車充電樁的廣泛安裝。其最終目的是為日本電動汽車駕駛員提供一個更加方便有效的電動汽車充電網絡。

TPM management model assembly and welding workshop equipment

Zhang Weixi, Liu Xiaofeng
(Shaanxi Heavy-Duty Truck Co., Ltd., Shaanxi Xi’an 710200)

TPM Device Manager in the early development work in the Clear Device "6 Source" management, combined w ith the establishment of facilities and equipment inspection and maintenance work week system, form ing a Welding Shop own management to ensure safe and smooth operation of the device.

Week maintenance; Device "6 Source"；Inspection system created to run；Process Audit

U466

A

1671-7988(2014)06-98-03

張維喜，就職于陜西重型汽車有限責任公司。