可實現線內生產的雙動單行程壓力機的應用

可實現線內生產的雙動單行程壓力機的應用

刊名：塑性と加工（日）

刊期：2012年第12期

編譯：郝長文

汽車變速器的離合器零件一般采用塑性加工方法，即使用連續自動壓床制造。需要并列配置許多模具。為提高生產效率并降低成本,需要進行設備小型化的研究。アイシン·エイ·グブリユ公司開發了“雙動單行程成形”技術。這種新技術僅使用1個模具就可完成多工序工作。開發了多軸的“雙動單行程壓力機”。該壓力機為5軸結構，具有上部3軸（主氣缸壓力為2000kN、內氣缸壓力300kN、核心氣缸壓力700kN）和下部2軸（頂部氣缸壓力1200kN、頂料氣缸壓力500kN）的油壓輸出。主氣缸和頂料氣缸采用可以進行位置控制的構造，成形過程中能夠控制主氣缸和內氣缸的運行。該壓力機本體高4m，寬0.85m，實現了結構緊湊并小型化。該壓力機的加工節拍約20s。

表1 雙動單行程壓床與連續自動壓床應用比較

介紹了利用雙動單行程壓力機生產離合器從動盤轂的工藝技術和應用要求。雙動單行程壓床與傳統連續自動壓床的應用結果見表1。由表1看出，前者制造成本降低了25%，中間庫存降低75%。如果需要月產 40000～ 50000個零件，就可實現與下道工序直接連接進行線內生產，中間庫存有望降至零。

雙動單行程沖壓成形技術優點是擺差精度的提高。由于是在單行程中完成成形，所以軸擺差僅為傳統連續自動壓床加工時擺差的1/2及以下。