數控銑床銑工藝的分析

摘 要：數控銑床是一種加工功能比較強大的數控機床?，F代數控銑床已經向多軸化方向發展，是現代化數控加工中心的重要組成 部分。本文以某零件銑加工為例，采用FANUC數控加工系統，分析了數控鉆床銑工藝。

關鍵詞：數控銑床；銑工藝；工藝分析

1 數控銑工藝分析

數控銑工藝分析是編程前的工藝準備工作，對零件的加工各種要求（交給你個工序、加工路線、切削用量、加工余量、刀具選擇等）都體現在工藝分析中，是編程時的主要參考依據。數控銑工藝分析要符合編程方便進行零件尺寸數據的標記與審查，要采用適當的熱處理方法、改進裝夾方式、設計好加工順序來控制零件的變形，要選擇好加工方法來保證加工表面的加工精度和表面粗糙度。

2 零件圖工藝分析

2.1 零件結構和加工工藝要求分析

該零件圖主要由平面、孔系及外輪廓組成，內孔表面的加工方法有鉆孔、擴孔、鉸孔、鏜孔、拉孔、磨孔及光加工方法選擇原則，中間 12孔的尺寸公差為H7，表面粗糙度要求較高，可采用鉆孔，鉸孔方案。平面輪廓常采用的加工方法有數控輪廓銑加工。在本設計中，平面與外輪廓表面粗糙度要求Ra6.3mm，可采用粗銑-精銑方案。選擇以上方法完全可以保證尺寸、形狀精度和表面粗糙度要求。

2.2 基準及毛坯材料的選擇

基準選擇以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面作為粗基準，先以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面互為基準加工出端面，再以端面定位加工出工藝孔。在后續工序中除個別工序外均用端面和工藝孔定位加工其他孔與平面。毛坯是根據圖紙而確定大小，根據本設計圖紙選擇毛坯大小為100×100×40的毛坯，材料為45#鋼。

2.3 加工路線的設計

由于生產類型為大批生產，應盡量使工序集中來提高生產率，除此之外，還應降低生產成本。按照基面先行、先面后孔、先主后次、先粗后精的原則確定加工順序為工序1，粗加工定位基準面（底面）；工序2，粗、精加工上表面；工序3鉆，擴，鉸？12H7孔；工序4，外輪廓銑削；工序5，終檢。

2.4 刀具選擇（見表1）

2.5 切削用量選擇（見表2）

3 操作步驟

3.1 先開機床

接同通CNC和機床電源，系統啟動后進入“加工”操作區JOG運行方式，檢查機床，開啟后發現機床會出現報警信號，這時，需按下復位鍵，使機床加上驅動力。這時才能正常操作機床。

3.2 回參考點

用機床控制面板上“回參考點鍵”啟動回參考點。在“回參考點”窗口中顯示該坐標軸是否必須回參考點：如出現燈亮，則說明未回參考點，如出現燈不亮，則說明已回參考點。

3.3 參數設定

在CNC進行工作前，必須對一些參數進行設定，對機床和刀具進行調整：

（1）輸入刀具參數及刀具補償參數。（2）輸入/修改零點偏置。（3）輸入設定數值。刀具參數包括刀具幾何參數，磨損量參數、刀具量參數和刀具型號參數等。有些參數如R參數則一般不需修改。（4）裝夾工件。按照指定的裝夾方式裝夾工件。（5）對刀。把每一把刀具都調到自己設定的編程零點，把編程零點所在機床坐標值輸入機床中。（6）輸入程序。把自己編的程序輸入機床定一個名字，對程序進行檢查，確保程序本身沒有錯誤以及也沒有輸入錯誤。（7）模擬仿真。按編程仿真進入仿真系統，對程序進行仿真，檢查仿真出的工件圖形與要加工的工件有多大出入，并不斷對程序進行修改，直到仿真的工件完全正確為止。（8）實際加工。退出仿真系統，先按復位鍵，剛開始時可進行單步加工，按下步加工鍵。這時要一手按啟動鍵，一手按停止鍵，如發現異常情況應立即停止。直到確定程序無誤后方可按自動加工鍵，加工完成后，將刀具退到安全位置，最后取下工件。

作者簡介：鄭力維（1987，3-），男，籍貫：山東省，學歷：本科，職稱：助教，研究方向：機械制造。

宋巨玲（1969，10-），女，籍貫：黑龍江省雙鴨山市，學歷：研究生 職稱：副教授，研究方向：機械制造。