道路水泥穩定碎石基層施工質量控制

近年來， 市場繁榮，國民經濟不斷增長，交通運輸量日益加大，道路承受能力也隨之提高。為適應這種城市經濟發展，在道路建設中，引入水泥穩定碎石基層，提高道路施工標準，延長道路使用壽命，行車實踐證明，效果非常好，就是在受損道路修復時使用效果也不錯。為使水泥穩定碎石基層在道路使用中發揮它應有的作用，就必須嚴格控制施工質量。下面就水泥穩定碎石基層的特性及影響其質量的因素進行分析，來論述施工過程中的質量控制。

１．水泥穩定碎石基層的特性

水泥穩定碎石材料主要由粒料和灰漿體組成。粒料為碎石、石屑、砂。灰漿體包括水和膠凝材料。膠凝材料由水泥和混合材料組成。粗細粒料為主體骨架，被硬化水泥漿體所交結和填充。它具有良好的力學性能和板體性，強度高、剛度大、整體性強，具有較好的水穩性、抗滲性和抗凍性。水泥穩定碎石基層中，水泥和各種粒料經水拌和壓實后，由于蒸發和混合料內部發生水化作用，碎石的吸收作用等，使混合料的水分不斷減少，產生收縮裂縫的可能性很大，基層裂縫會對瀝青面層造成反射裂縫或對應裂縫。

2.水泥穩定碎石混合料的組成

2.1水泥

水泥是水泥穩定碎石基層的重要組成部分，普通硅酸鹽水泥、礦渣硅酸鹽水泥、火山灰水泥都可用于其中。但最宜采用初凝時間3小時以上和終凝時間長（6-10h）的低強度等級水泥，而且隨著氣溫的升高，就選擇終凝時間相對較長的。不能使用快硬水泥、早強水泥和受潮變質的水泥。施工前，取水泥樣品，對它的等級、初凝時間、安定性、細度指標等進行檢驗，發現不合格，不能使用。

2.2砂

用天然砂即可，進廠前，對砂的視密度、砂當量、篩分和含泥量進行試驗，看是否符合質量標準。對有機質較多、硫酸鹽含量超標的砂均不宜采用。

2.3碎石及石屑

不同規格粒級的碎石分隔存放，而且料堆不宜過高，否則大顆粒滑落，影響級配。集料應潔凈、干燥、表面粗糙，且碎石應具有足夠的強度。壓碎值、扁平細長顆粒的含量及其它指標均應符合規范要求。這樣可減少水泥穩定碎石基層材料的收縮性和基層裂縫。

2.4水

凡飲用水均可用于水泥穩定碎石基層，且清潔不含有害雜質。

3.影響水泥穩定碎石基層質量的主要因素

3.1水泥穩定碎石基層的含水量和干容重

水泥穩定碎石基層施工中，由于水泥水化作用和對混合料的碾壓，需要有足夠的水分。如果水分過少，水泥不能充分水化，水化度低，水化生成物相對體積小，水泥石孔隙率大，就會影響混合料所能達到的強度。所以水泥穩定碎石基層的干容重對其強度影響很大，其強度隨干容重增大而增大。再者，如果水分過少，混合料容易松散，不利于碾壓成型。若含水量過多，在碾壓過程中就會形成軟彈，形成波浪，不能保證表面平整度。因此，在水泥穩定碎石基層施工中，混合料一定要保持最佳含水量。

3.2水泥含量

在水泥穩定碎石基層中，水泥含量不但影響強度，而且影響干縮性。若水泥含量太小，強度達不到承載力要求，路面就會過早的被損壞。若水泥含量過大，引起基層裂縫增多、增寬，從而使面層裂縫。所以，要保證工程質量，就必須控制水泥用量，使其達到最佳水泥劑量5%。

3.3拌合運輸

混合料一定要攪拌均勻，如果水泥裹覆集料不均勻，就會出現花白料，使道路鋪筑松散，基層強度降低。水泥多的部位，出現裂縫，水泥少的部位，出現松散離析，所以，混合料的攪拌是否均勻直接關系著基層的強度。混合料拌成后，及時運到施工現場，避免時間過長，水分損失而發生離析。

3.4攤鋪碾壓

混合料的攤鋪碾壓是水泥穩定碎石基層施工的重要環節，是以后工序的基礎。攤鋪過程要連續均勻，如中途停頓，或者速度變換，都會使基層表面攤鋪不平整。攤鋪厚度要適中，才使基層下部能獲得足夠的碾壓振動能量，使混合料密實。混合料攤鋪后，應立刻碾壓，否則，達到一定時間，水泥就產生凝結作用，再碾壓，混合料壓實度下降。碾壓是通過施加動壓力使混合料逐步密實，使水泥穩定碎石基層獲得足夠的密度和強度。

3.5接縫養生

接縫處理不當，易出現局部強度不夠，從而使水泥穩定碎石基層的整體強度達不到標準要求。養生工作對強度的形成和減少干縮裂縫的數量以及寬度非常重要，不容忽視。

3.6下層的施工質量對水泥穩定碎石基層的影響也是至關重要的。

4.施工中的質量控制

4.1由于水泥穩定碎石基層的施工是受時間限制的，一般控制在2小時內完成，因此，施工前必須做好施工組織設計，有足夠的人力資源，配齊機械設備，做好保養試機工作，使各工序緊密銜接。對下承層表面平整度、壓實度等指標進行檢測，必須符合標準規定。

4.2通過試驗段，確定混合料的配合比、最大干密度、松鋪系數、含水量、作業長度、攤鋪速度，碾壓組合、碾壓方法、碾壓遍數等。及含水量的增減和控制辦法，拌和、運輸、攤鋪、碾壓機械的協調配合，縮短延遲時間。

4.3最好采用廠拌法，以避免配料不準，拌合不勻，應嚴格控制拌合站的各項技術參數。拌合機的生產率要高，生產量要大，用前反復篩分和調試。從而使混合料的顆粒組成、水含量、水泥劑量達到要求，保證施工的連續性。在拌合廠內應設有實驗室，取樣測試，與設計配合比對照，發現問題及時處理，不符合要求的混合料不準出場。每天記錄水泥用量，集料用量和攤鋪量，計算對比水泥劑量。施工時不但要注意溫度日照等自然現象，也要關注攪拌場與施工現場的距離，試驗員不斷地觀察混合料，化驗其含水量，隨時調整，以保證混合料的質量。

4.4混合料的運輸一律采用15噸以上的自卸汽車，且車況比較好，數量充足。每天拌料前檢查車輛，排除故障。裝車時要不停地移動，出場時認真填寫發料單，由司機帶至施工現場，收料員核對查收，確保延遲時間。根據運距和天氣，決定是否加蓋篷布，以防水分散失。

4.5攤鋪設備應采用大型的混合料攤鋪機，且熨平裝置強有力，盡量全幅全厚攤鋪，將螺旋送料器調整到最佳狀態。料到達現場后，應及時按規定攤鋪，認真察看出料單，確認出料時間。由專人隨攤鋪機檢查攤鋪的均勻性和平整度，發現蜂窩現象必須在碾壓之前做處理。并記錄每車料的攤鋪時間和樁號，注意含水量大小，同時反饋拌合廠以便進行適當調整。

4.6壓路機采用較大噸位的振動壓路機、鋼輪壓路機、膠輪壓路機。初壓采用鋼輪壓路機靜壓1-2遍，復壓采用振動壓路機振壓3-4遍，終壓鋼輪壓路機靜壓1-2遍，膠輪壓路機靜壓1-2遍。發現壓實度不合格，應立即補壓，直到合格為止。碾壓速度應符合規范要求，杜絕壓路機快速起動，緊急剎車或調頭，不準停放在未壓實的路段上，使混合料表面始終濕潤，相鄰兩段的接頭處，應錯成橫向45度的階梯形狀，以保證基層質量。

4.7如攤鋪中斷超過2小時，應設置橫向接縫，將符合要求的末端切成與中心線垂直且斷面向下垂直，灑水濕潤，下承層清掃干凈，然后再鋪混合料。對于兩個段落中間的接縫，攤鋪間斷如不超過2小時，即可在前段端留下50cm暫不壓，與下段新鋪料一起施工，這樣就保證了接縫處的壓實度、平整度。

4.8為使剛鋪完的水泥穩定碎石基層達到足夠的強度，不產生干縮裂縫，必須有良好的養生方法。主要有覆蓋養生法、瀝青封層養生法和灑水養生法。其中瀝青封層養生法是最好的一種，可在攤鋪基層第二天灑水濕潤后噴瀝青乳液，在上面撒一層5-10mm小碎石既保持基層濕潤，又有利于后續工序施工。無上述條件時，可采用灑水養生，不宜太早。每天灑水次數視氣候條件而定，保持水穩基層潮濕既可。養生期不宜少于7天，溫度較低時可適當延長。養生期間禁止車輛通行，養生結束后立即進行下道工序施工，避免基層遭受破壞。

5.結語

總結水泥穩定碎石基層的影響因素，制定應對措施，施工中抓主要環節，嚴格控制關鍵因素。原材料符合技術標準，采用合理的混合料級配，保證基層強度，提高使用性能。采用廠拌法集中拌合，攤鋪機攤鋪，碾壓方法正確，含水量最佳，這既保證了混合料的配合比，又保證了基層的強度、平整度。碾壓完畢及時養生，有利于基層強度形成，干縮裂縫減少。同時盡量封閉交通，避免基層遭受破壞。 [科]