下一個(gè)金礦?

大陸勞工成本上漲，製造型企業(yè)的低廉人力成本優(yōu)勢(shì)貌似將一去不復(fù)返。很多企業(yè)無奈轉(zhuǎn)向自動(dòng)化和機(jī)器人，但智能製造之路並不平坦，除了巨額投入，企業(yè)在智能製造的道路上還面臨哪些挑戰(zhàn)？又該如何打破困境並從中發(fā)現(xiàn)金礦？

智能製造早已不是新鮮名詞，可中國工廠一直以來還是憑藉低廉的勞動(dòng)力市場取勝，離西方自動(dòng)化的工業(yè)生產(chǎn)模式相差甚遠(yuǎn)。中國製造業(yè)的標(biāo)桿企業(yè)富士康老總郭臺(tái)銘宣佈：未來3年至少投資1000億元人民幣，引入100萬臺(tái)「機(jī)器人」，用於提高公司自動(dòng)化水準(zhǔn)和生產(chǎn)效率。

此消息一出，立刻引起轟動(dòng)，許多問題接踵而至：富士康這一消息是真是假？若是真的，會(huì)不會(huì)有很多工人面臨失業(yè)？富士康的巨額投入能得到回報(bào)嗎？富士康為何要做這樣的轉(zhuǎn)變，背後有什麼內(nèi)幕嗎？

轉(zhuǎn)向智能製造

是豪賭還是無奈？

富士康因之前的「跳樓事件」大幅度加薪，並通過大規(guī)模內(nèi)遷以抵消成本。可即使如此，富士康在2010年淨(jìng)虧損仍高達(dá)2.183億美元。截至2011年上半年，即便有代工蘋果產(chǎn)品帶來的收益，富士康仍處於虧損狀態(tài)。富士康的人力成本急劇上漲，除自身原因外，也是受大陸整體勞工工資不斷上升的大環(huán)境所致。

太和投資負(fù)責(zé)人王亮稱，「大量遊離實(shí)業(yè)的遊資推高了原材料價(jià)格引起通貨膨脹，通貨膨脹推動(dòng)了人力成本的上漲。」富士康內(nèi)部人士稱，在人力成本的推動(dòng)下，大陸以代工為代表的製造業(yè)已經(jīng)進(jìn)入成本均衡年代，利潤已降無可降。

波士頓諮詢發(fā)佈的一份研究報(bào)告稱，考慮到人民幣的升值因素和美國工人相對(duì)價(jià)高的勞動(dòng)生產(chǎn)率，到2015年，中國製造業(yè)的淨(jìng)勞動(dòng)力成本將與美國相當(dāng)。富士康想放棄傳統(tǒng)的以低廉人工取勝的方式，通過巨額投資走上智能製造之路，卻在短時(shí)間內(nèi)難以與西方自動(dòng)化生產(chǎn)線相媲美；若不走智能製造之路，則只能眼巴巴地看著代工向勞動(dòng)力更為低廉的東南亞和印度等地轉(zhuǎn)移。富士康是騎虎難下，欲罷而不能。難怪郭臺(tái)銘會(huì)如此激情爆發(fā)，其實(shí)背後有著不得已的苦衷。

大陸製造業(yè)

智能之路命途坎坷

在富士康內(nèi)部，百萬臺(tái)機(jī)器人戰(zhàn)略卻不被絕大多數(shù)人認(rèn)同。富士康目前使用的一個(gè)機(jī)械臂成本在十萬元人民幣以上，一個(gè)機(jī)器人成本在百萬元人民幣以上。一個(gè)機(jī)械臂可24小時(shí)工作，相當(dāng)於三個(gè)普通工人的工作量，因此第一年可收回機(jī)械臂的成本，第二年便可創(chuàng)造大量利潤。

可是，隨著消費(fèi)電子產(chǎn)品生命週期的不斷縮短，按週來計(jì)算和對(duì)精密度的要求不斷提高，生產(chǎn)完一個(gè)產(chǎn)品後原生產(chǎn)線上的機(jī)械臂和機(jī)器人需要重新調(diào)試，這需要世界級(jí)的高精尖技術(shù)，也將耗費(fèi)巨額費(fèi)用，而這一問題短期內(nèi)不可能解決。再者，機(jī)器人只能用於生產(chǎn)線上的前端工作，而富士康的核心是後端的組裝，機(jī)器人實(shí)際上能替代的工序不到50%。相比這些，擺在富士康智能製造道路上還有另一難題：誰能保證富士康大幅裁員不會(huì)引起勞工關(guān)注而引發(fā)社會(huì)問題呢？到那時(shí)，若有人追討富士康的社會(huì)責(zé)任，富士康的企業(yè)形象將受到嚴(yán)重?fù)p害。

可是箭在弦上，不得不發(fā)。富士康只是大陸製造業(yè)的一個(gè)縮影。隨著國內(nèi)外形勢(shì)的變化，加之人力成本的提高，大陸製造業(yè)的轉(zhuǎn)型升級(jí)迫在眉睫。因而像富士康今天面臨的局面，也將是大陸眾多製造業(yè)都會(huì)經(jīng)歷的「陣痛」時(shí)期罷了。不跟隨歷史潮流，不高瞻遠(yuǎn)矚，想必只能被淘汰。可是真要大刀闊斧地進(jìn)行改革、轉(zhuǎn)變，又有多少能夠存活下來呢？

智能製造之成功範(fàn)例

越來越多的工業(yè)企業(yè)力圖實(shí)現(xiàn)智能製造，都想通過智能製造掘出金礦來，可真正做到智能製造卻不是一件容易的事。廣東大冶摩托技術(shù)有限公司（大陸大型摩托車生產(chǎn)企業(yè)）是其中為數(shù)不多的成功案例之一。

大冶摩托創(chuàng)立於2002年，於2004年開始「智能製造」。至今，它在企業(yè)內(nèi)部、上下游產(chǎn)業(yè)鏈協(xié)同、物流倉儲(chǔ)、網(wǎng)路分銷、電子商務(wù)等方面已實(shí)現(xiàn)資訊一體化。為配合資訊系統(tǒng)，它大力推行工業(yè)自動(dòng)化和網(wǎng)路數(shù)字監(jiān)控，例如在塗裝、沖焊車間引入機(jī)器人噴塗、自動(dòng)焊接，並建立了自動(dòng)化立體倉庫、自動(dòng)化生產(chǎn)裝配過程，讓自動(dòng)化設(shè)備與經(jīng)營管理系統(tǒng)（ERP）深度融合，降低人為錯(cuò)誤。

此外，它還建立了「下游崗位管理上游崗位」體制、利用產(chǎn)品全生命週期管理軟體（PLM）的新產(chǎn)品開發(fā)機(jī)制、運(yùn)用軟體系統(tǒng)統(tǒng)一管理人與物的管理機(jī)制等，這些都很好地配合了智能製造整個(gè)過程。儘管使用機(jī)器人生產(chǎn)及運(yùn)用資訊、軟體系統(tǒng)等都不便宜，但工業(yè)自動(dòng)化可以把10%的不良品省下來，系統(tǒng)自動(dòng)控制整個(gè)生產(chǎn)過程讓人特別省心，也能實(shí)現(xiàn)人盡其用、公平對(duì)待，因而大冶摩托巨額投資智能製造不僅獲得了很好的效益，在未來競爭中也已經(jīng)占據(jù)了制高點(diǎn)。

從大冶摩托成功實(shí)現(xiàn)智能製造的範(fàn)例中可看出，智能製造並非簡單地使用機(jī)器人或機(jī)械臂就完事了，而是整個(gè)生產(chǎn)過程及管理都要進(jìn)行智能化改造。它不像造房屋，在原有基礎(chǔ)上「添磚加瓦」；而是如同打麻將洗牌，要將整副牌推倒，全盤皆重新來過，故實(shí)現(xiàn)智能製造的難度可見一斑。

如何從智能製造中

掘出金礦？

走智能製造之路既然是大陸製造業(yè)的必經(jīng)之路，為今之計(jì)恐怕是要學(xué)會(huì)如何實(shí)現(xiàn)智能製造並從中獲取效益。大冶摩托成功從智能製造上掘出金礦，但並不能代表所有製造業(yè)型企業(yè)都能通過模仿它實(shí)現(xiàn)智能製造。每個(gè)企業(yè)都有自身的特點(diǎn)，生產(chǎn)過程及管理方式不同，在進(jìn)行智能化改造時(shí)既要注重裝備智能化、業(yè)務(wù)流程智能化，也要改變傳統(tǒng)觀念實(shí)現(xiàn)管理智能化、決策智能化。

具體又該如何做呢？工信部電子科技情報(bào)所資訊化研究與促進(jìn)中心副主任周劍認(rèn)為，「智能製造是中國製造努力的目標(biāo)，而工業(yè)化和資訊化融合（兩化融合）是實(shí)現(xiàn)智能製造的必經(jīng)途徑。」從中可知，大陸製造型企業(yè)要實(shí)現(xiàn)智能製造，將工業(yè)化和資訊化融合是關(guān)鍵。

工業(yè)化是資訊化的物質(zhì)基礎(chǔ)和主要載體，資訊化是推動(dòng)工業(yè)化的「加速器」。而現(xiàn)代製造企業(yè)往往對(duì)此認(rèn)識(shí)不夠，生產(chǎn)自動(dòng)化和資訊化管理相互脫節(jié)，致使企業(yè)難以使管理精細(xì)化、控制過程高效化及節(jié)約成本。因而企業(yè)在進(jìn)行智能改造時(shí)，不能只是光加幾臺(tái)設(shè)備，而要打破慣有思維，同時(shí)對(duì)工業(yè)化和資訊化進(jìn)行投入。企業(yè)心態(tài)上既要下決心進(jìn)行改革，也要細(xì)心留神保證生產(chǎn)正常，做到磨刀、砍柴兩不誤。只有做到將智能化的製造執(zhí)行系統(tǒng)（EMS）與經(jīng)營管理系統(tǒng)（ERP）整合起來，企業(yè)才能在智能製造之路上越行越遠(yuǎn)，從而找到真正的「金礦」所在。

用友軟件股份有限公司執(zhí)行總裁李友認(rèn)為，「未來，中國大陸製造企業(yè)的競爭力將從依靠勞動(dòng)力成本優(yōu)勢(shì)，逐步轉(zhuǎn)向依靠組織成本優(yōu)勢(shì)。」雖然目前大陸製造型企業(yè)在智能製造道路上困難重重，但只要破釜沉舟、勇闖逆境，必然會(huì)柳暗花明又一村。