摘 要:本文通過對修復抽油桿試樣熱處理前后拉伸強度和疲勞試驗對比,得出了用高頻表面感應淬火修復舊抽油桿工藝可行、質量可靠的結論。對抽油桿修復工藝流程的設計與改造有深遠的意義。
關鍵詞:抽油桿 修復 熱處理 優化
中圖分類號:TE93 文獻標識碼:A 文章編號:1674-098X(2011)03(c)-0008-01
舊抽油桿經過熱處理修復后可顯著提高抽油桿抗拉強度和疲勞強度,繼續下井使用,可以減少投入,節約生產成本,同時有效避免或減少抽油桿的疲勞斷裂現象,延長抽油井免修期,為油田和社會創造顯著的經濟效益。
為了驗證表面熱處理對抽油桿性能的影響,優選抽油桿修復工藝,我們分別制作了D級舊抽油桿、D級新抽油桿和HL級超高強度新抽油桿幾組抽油桿試樣,通過在1000KN萬能材料試驗機和PLG-300KN高頻疲勞試驗機進行分組交叉試驗,對各種熱處理方式下所得試樣進行了抗拉強度檢驗和疲勞壽命檢驗,并對數據結果進行對比分析。
1 拉伸試驗結果分析
第一組:舊D級抽油桿經過淬火處理后σb提高到1126MPa,提高了25%,達到H級抽油桿的要求。
第三組:HL級超高強度抽油桿經過淬火處理后,σb提高到1047MPa,比未經熱處理的提高了67MPa,相當于提高了6.4%。因為HL級所用材料為16MnCrMov或者FG20,這幾種材料含碳量很低,屬于非調質鋼,熱處理對其不太明顯,用該材料加工抽油桿一般不需要對其調質處理,只需要500℃左右的回火處理。
從以上分析可以看出,經過表面淬火處理后,以上三組抽油桿的抗拉強度都有不同程度的提高,最大達到28.3%。同時,經過淬火處理后,三組抽油桿的抗拉強度提高的幅度有較大的差別,通過對它們的斷口進行觀測發現均存在淬硬層,且其深度也相差不多,通過金相分析發現主要原因是三組試件所采用的材料不同,其各自的含碳量不同,經過淬火處理后得到的金相組織不同,其硬度值有較為顯著的差別(第一組HRC為42,第三組HRC為36),從而引起抗拉強度的變化。
2 疲勞試驗結果分析
第一組:舊D級抽油桿
第一組試樣我們認為是此次試驗研究的主要目標,我們對該組未經淬火處理的6根試樣全部進行了疲勞試驗,試驗結果表明,有3根試樣在早期就疲勞失效了,分析也是由于兩個原因引起的,一是使用中有裂紋產生,另一個原因就是原來產品出廠時存在一定質量問題,比如材料、熱處理工藝等,材料的金相組織晶粒粗大,鐵素體含量較高,并存在偏析,這都會降低使用壽命。
經過淬火處理的5根試樣,疲勞壽命全部達到了D級抽油桿的性能要求,這充分說明了表面感應熱處理對改善抽油桿的疲勞壽命有很大作用,尤其對焊口的強度也有很大的提高。但是為了增加修復抽油桿的疲勞可靠性,也要對舊桿實行嚴格的無損探傷制度。
第二組:D級新抽油桿
未經淬火處理的5根試樣只有一根疲勞失效,斷裂部位是在頭部過渡區,因為試件采用的是磨擦焊對焊而成,頭部和桿體所用的不是同一種材料,分析原因是由于過渡區R值造成的或者是加工時存在缺陷,與桿體質量無關。
經過熱處理的5根試樣疲勞壽命全部達到D級抽油桿的性能要求。為了說明問題,其中第5根試樣試驗載荷提高到H級超高抽油桿的載荷(按SY/T6272-1997標準中規定,H級疲勞試驗加載σmax=540MPa)也未發生疲勞破壞,基于這組試驗,可以看出:表面感應淬火處理不僅對桿體焊口有強化作用,同時對復雜的幾何形狀的截面同樣有強化作用,比如過渡區R圓角;如果選用合適的D級抽油桿為母材加表面感應淬火處理,可以達到HY級超高強度抽油桿的疲勞性能。
第三組:HL級超高強度抽油桿
HL屬材料型超高強度抽油桿,HY屬工藝型超高強度抽油桿。
這組未經淬火的5根試樣有4根是按照D級桿加載的,未發生破壞,第5根是按照超高強度抽油桿加載的,在焊口發生的疲勞破壞,說明焊口的強度未達到規定的要求。經過淬火處理的5根試樣都未發生破壞,其中第5根與未淬火第5根試樣一樣σmax=540MPa也未發生破壞,這又一次說明了表面感應熱處理對焊口有改善材料晶粒的作用,能提高其疲勞壽命。
3 結語
通過對三組試樣的抗拉強度與疲勞強度的比較,可以得出以下結論:
(1)經過嚴格的無損探傷后的舊抽油桿經過高頻加熱感應淬火處理后,能顯著地提高抽油桿的抗拉強度,增加抽油桿的疲勞強度和使用壽命;
(2)高頻表面感應淬火修復舊抽油桿,其機械性能指標一般都能達到、有的甚至超過D級抽油桿的指標,達到超高強度抽油桿的機械性能指標,可以和新D級桿同時使用,不必分年限管理;
由此可知,高頻表面感應淬火工藝是修復舊抽油桿的理想選擇。我們可以此為基礎,對抽油桿修復各項工藝技術參數進行優選,以確定油田抽油桿修復熱處理工藝流程及設備選型,對今后抽油桿修復流水線的設計與改造有深遠的意義。
參考文獻
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