采用自鑄鋁棒替代擠壓鋁棒生產(chǎn)汽車控制臂的新工藝

摘 要:采用鋁合金連鑄坯替代擠壓鋁合金棒材，作為汽車控制臂的鍛造原料，通過對(duì)熔鑄工藝進(jìn)行科學(xué)合理的設(shè)計(jì)使鋁合金連鑄坯與擠壓鋁合金棒材質(zhì)量差異盡可能縮小，對(duì)后續(xù)加工工藝適度強(qiáng)化，進(jìn)一步彌補(bǔ)原材料的差異缺陷，最終實(shí)現(xiàn)兩種原料生產(chǎn)的產(chǎn)品同質(zhì)化。

關(guān)鍵詞:鋁合金;熔鑄;擠壓;鍛造

中圖分類號(hào):TB

文獻(xiàn)標(biāo)識(shí)碼:A

文章編號(hào):1672-3198(2010)08-0288-03

1 技術(shù)背景分析

汽車工業(yè)的發(fā)展，給人們帶來舒適便捷的“汽車文明”同時(shí)，也帶來了日益嚴(yán)重的環(huán)境問題。世界環(huán)境衛(wèi)生合作及發(fā)展組織曾指出，交通運(yùn)輸工具已成為大氣污染的重要根源之一。據(jù)統(tǒng)計(jì)，目前汽車尾氣排出的二氧化碳占全球二氧化碳排放量的20%-30%;在一些發(fā)達(dá)國(guó)家，汽車排放已占大氣污染的30%-60%。

20世紀(jì)末，能源危機(jī)日趨嚴(yán)重，使現(xiàn)代汽車減重節(jié)能的要求不斷高漲，輕量化已成為汽車選材的主要發(fā)展方向。國(guó)外研究表明汽車質(zhì)量每降低100kg，每百公里油耗可減少0.27L，汽車自重每降低10%，燃油效率可提高5.5%。發(fā)達(dá)國(guó)家不斷加強(qiáng)對(duì)汽車能源消耗和廢氣污染的限制，促使汽車制造廠重視汽車輕量化的發(fā)展。目前，歐洲汽車制造商提出一項(xiàng)環(huán)保目標(biāo)，即實(shí)現(xiàn)乘用車平均二氧化碳排放量降低30%，這相當(dāng)于在目前平均整車重量的基礎(chǔ)上降低車重的一半。輕量化已成為未來汽車技術(shù)發(fā)展的一大追求之一，目前，歐洲已出現(xiàn)全鋁汽車。

從駕駛方面來講:汽車輕量化后加速性提高，穩(wěn)定性和噪音、振動(dòng)方面也均有改善。從安全性考慮:碰撞時(shí)慣性小，制動(dòng)距離減小，另外發(fā)生碰撞時(shí)，塑性材料對(duì)人的沖擊小得多，所以更加安全。

汽車輕量化特別是大量采用輕量化的塑性材料已成為未來汽車技術(shù)發(fā)展的方向，在此背景下鋁合金材料用于汽車工業(yè)的數(shù)量急劇增加。鋁合金材料在汽車工業(yè)的應(yīng)用，最早僅局限在動(dòng)力系統(tǒng)和一些簡(jiǎn)單零件上，如缸體、儀表盤、車門、座椅框架等。現(xiàn)在鋁合金材料在汽車工業(yè)的應(yīng)用幾乎遍布汽車車身的各個(gè)角落，奔馳汽車、寶馬汽車、美洲豹汽車等都鋁合金零件被大量采用，奧迪A2甚至實(shí)現(xiàn)了包括車體和外圍構(gòu)件在內(nèi)的全鋁車身。

鋁合金材料應(yīng)用于汽車工業(yè)不僅可以實(shí)現(xiàn)輕量化，還具有防銹功能;同時(shí)鋁合金材料不同于復(fù)合高分子有機(jī)材料最大特點(diǎn)是幾乎可以全部回收再利用，這對(duì)于環(huán)境保護(hù)和資源再生利用具有重要意義。

正是由于鋁合金材料具有密度小、回收再利用率高、加工性能好、比鋼吸振性好等等優(yōu)點(diǎn)而在汽車工業(yè)上得到廣泛應(yīng)用。但是現(xiàn)代汽車業(yè)競(jìng)爭(zhēng)非常激烈，必然要求對(duì)成本等多方面因素加以控制。本項(xiàng)目采用先進(jìn)設(shè)備，合理利用區(qū)域特定資源優(yōu)勢(shì)，開發(fā)了一種可以為汽車生產(chǎn)企業(yè)提供質(zhì)優(yōu)價(jià)廉的汽車配件的新工藝方法，有效降低了產(chǎn)品成本，為汽車生產(chǎn)企業(yè)提高競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)提供了條件。

2 技術(shù)路線介紹

2.1 生產(chǎn)鋁合金汽車控制臂的傳統(tǒng)鍛造工藝概述

鋁合金汽車控制臂傳統(tǒng)鍛造工藝以擠壓鋁合金棒材為原料，其生產(chǎn)工藝如下:擠壓鋁合金棒材的鋸切、制坯、鍛造、機(jī)械加工熱處理，具體工序如下:

(1)外購擠壓鋁合金棒材鋸切——檢查——去皮——合格圓錠。

主要生產(chǎn)線設(shè)備配置:鋸切機(jī)(具有鋸切、探傷、去皮等功能)，端面銑床和倒角機(jī)。

(2)對(duì)合格圓錠進(jìn)行均勻化退火;鍛前制坯;鍛坯打彎;毛坯鍛前加熱;模鍛(預(yù)鍛和終鍛);飛邊、連皮切除。

生產(chǎn)線主要設(shè)備配置:橫楔軋機(jī)、5000噸鍛造液壓機(jī)、500噸曲柄壓力機(jī)、推桿式均勻化退火爐、推桿式鍛造加熱爐等。

(3)對(duì)鍛件進(jìn)行熱處理、機(jī)械加工和裝配。

生產(chǎn)線主要設(shè)備配置:熱處理時(shí)效爐、固熔爐、探傷清洗機(jī)、表面處理超聲波清洗機(jī)、其他機(jī)械加工設(shè)備等。

2.2 采用鋁合金連鑄坯替代擠壓鋁合金棒材生產(chǎn)汽車控制臂的新工藝概述

擠壓鋁合金棒材是由鋁合金鑄錠經(jīng)過熱擠壓而生產(chǎn)的。對(duì)于擁有電解鋁液態(tài)資源優(yōu)勢(shì)的企業(yè)，如果直接用液態(tài)金屬鋁熔配生產(chǎn)鋁合金鑄錠替代擠壓鋁合金棒材，將取消鋁合金鑄錠熱擠壓生產(chǎn)工序，從而降低原材料生產(chǎn)成本。但是鋁合金鑄錠較擠壓鋁合金棒材的金相致密度差，如何生產(chǎn)滿足金相致密度要求的鋁合金鑄錠成為本項(xiàng)目技術(shù)開發(fā)的核心。

本項(xiàng)目采用鋁合金連鑄坯替代擠壓鋁合金棒材，首先要對(duì)熔鑄工藝進(jìn)行科學(xué)合理的設(shè)計(jì)使鋁合金連鑄坯與擠壓鋁合金棒材質(zhì)量差異盡可能縮小;其次對(duì)后續(xù)加工工藝適度強(qiáng)化，進(jìn)一步彌補(bǔ)原材料的差異缺陷，最終實(shí)現(xiàn)兩種原料生產(chǎn)的產(chǎn)品同質(zhì)化。

2.2.1 熔配工藝

熔鑄工藝過程采用“熔煉——攪拌——分析——轉(zhuǎn)注——在線除氣精煉、過濾——半連續(xù)鑄造——冷床——鋸切——檢查——去皮——銑面和倒角——合格圓錠”的先進(jìn)生產(chǎn)工藝，其生產(chǎn)工藝過程簡(jiǎn)述如下:

(1)裝爐:根據(jù)生產(chǎn)合金的牌號(hào)、裝爐量，按照配料規(guī)程和工藝要求進(jìn)行配料計(jì)算。先裝小塊或薄片廢料，同時(shí)將熔點(diǎn)低易氧化的中間合金和鋁屑裝到爐底，用20/5t吊車將兌鋁槽吊到電阻爐的爐門口安放合適，再用20/5t吊車將真空包吊到兌鋁槽處，人工手動(dòng)傾動(dòng)真空包通過兌鋁槽向電阻爐兌鋁液，兌完鋁液后將真空包和兌鋁槽分別吊離電阻爐。當(dāng)爐料熔化后，再將高熔點(diǎn)的中間合金和貴重的金屬(如銅板、鋅錠等)裝入爐內(nèi)，所有固體爐料均從爐門裝入后關(guān)閉爐門。

(2)熔煉:裝爐完成后即可熔煉，其熔煉過程按工藝操作規(guī)程進(jìn)行。熔化過程中隨著爐料溫度的升高，為了減少液態(tài)金屬在熔煉過程中的燒損，同時(shí)可以防止熔化過程中的金屬吸氣，應(yīng)適當(dāng)向液態(tài)金屬表面撒一層粉狀覆蓋劑。熔煉過程中，防止熔體局部過熱，使熔池各處溫度均勻一致，應(yīng)適當(dāng)攪動(dòng)熔體，加速熔化。

(3)扒渣、攪拌、取樣分析、成分調(diào)整、靜置:當(dāng)鋁液在熔池熔清后，熔體溫度達(dá)到熔煉溫度時(shí)，向熔體均勻撒入粉狀劑，使渣與液體金屬分離，這樣既有利于扒渣又能減少扒渣時(shí)帶走金屬，隨即扒除熔體表面漂浮的大量氧化渣。扒渣要平穩(wěn)，防止渣卷入熔體內(nèi)。扒渣要徹底，因浮渣的存在會(huì)增加熔體的含氣量，并弄臟金屬。扒渣后，便可向熔體內(nèi)加入鎂錠，同時(shí)撒粉狀劑覆蓋，以防鎂的燒損。熔鋁爐爐底設(shè)有永磁攪拌裝置，當(dāng)爐料裝完后，開啟永磁攪拌器對(duì)爐膛熔體進(jìn)行攪拌，這樣有利于溫度和成分的均勻，有利于改善操作條件和縮短熔煉時(shí)間。所有中間合金加完后，熔體經(jīng)充分?jǐn)嚢柽_(dá)到溫度均勻化。攪拌時(shí)應(yīng)當(dāng)平穩(wěn)進(jìn)行，不應(yīng)激起太大的波浪，以防止氧化渣卷入熔體中。隨后快速取樣分析，試樣應(yīng)在熔池中部最深部位的二分之一處取出。根據(jù)成份分析結(jié)果對(duì)鋁液的化學(xué)成份進(jìn)行調(diào)整。當(dāng)快速分析結(jié)果和合金成分要求不相符時(shí)，應(yīng)對(duì)熔體沖淡或補(bǔ)料。調(diào)整后應(yīng)適當(dāng)?shù)膶?duì)熔體再攪拌。電阻爐內(nèi)合格鋁熔體靜置后扒出浮渣，調(diào)整鋁溶液溫度至半連續(xù)鑄造工藝要求的溫度，準(zhǔn)備鑄造。

(4)在線處理:鋁溶液在轉(zhuǎn)注時(shí)，通過送絲機(jī)在鋁熔體中在線連續(xù)加入Al-Ti-B圓桿以細(xì)化晶粒，通過在線除氣精煉裝置進(jìn)一步深度除氣、精煉和過濾。精煉氣體采用高純氮?dú)狻Ｔ诰€精煉裝置自身有加熱系統(tǒng)，吹氮?dú)夂瓦^濾不會(huì)造成鋁液的溫降。

(5)半連續(xù)鑄造:根據(jù)所生產(chǎn)鑄錠的合金牌號(hào)、規(guī)格，選取鑄造工藝參數(shù)。在線處理后的鋁熔體經(jīng)分流盤進(jìn)入結(jié)晶器，進(jìn)行鑄造;當(dāng)圓錠達(dá)到要求的長(zhǎng)度時(shí)，自動(dòng)停止鑄造。打開鑄造平臺(tái)的傾翻架，將圓錠升高到適當(dāng)位置，用起重機(jī)將圓錠從鑄造井吊至圓錠堆放區(qū)冷卻。然后安放好鑄造平臺(tái)，準(zhǔn)備下一次的鑄造。

(6)鋸切:圓錠在鋸切機(jī)上依次完成圓錠切頭、切尾和定尺鋸切、端頭打印等。

(7)檢查、去皮、銑端面和倒角:按有關(guān)規(guī)定或鍛造車間要求進(jìn)行檢查，質(zhì)量符合技術(shù)要求的圓錠通過在線去皮機(jī)去除表面的氧化皮，在通過端面銑床和倒角機(jī)組合的機(jī)床進(jìn)行銑端面和倒角。

熔鑄工藝的主要裝備按照技術(shù)成熟、可靠、保證產(chǎn)品質(zhì)量?jī)?yōu)良、節(jié)約工程建設(shè)投資的原則進(jìn)行設(shè)備選擇。熔鑄生產(chǎn)設(shè)備配置有:15t矩形電阻式鋁液混合爐，永磁攪拌裝置，在線精煉過濾裝置，15t液壓外導(dǎo)式圓錠半連續(xù)鑄造機(jī)，鋸切機(jī)，1.5t保溫爐，澆注手，重力鑄造成形機(jī)，端面銑床和倒角機(jī)組合機(jī)床。

2.2.2 后加工工藝

鍛造及后續(xù)加工主體工藝包括工件的鍛造、熱處理、機(jī)械加工和裝配等。熔鑄車間的連鑄坯經(jīng)過探傷、剝皮，鋸切為鍛造規(guī)定的長(zhǎng)度后，進(jìn)入鍛造車間，鍛造及后續(xù)加工主體工藝如下:

(1)均勻化退火。

鍛造的第一步，是要對(duì)鑄造后的鍛造毛坯進(jìn)行均勻化退火，以消除鑄造毛坯內(nèi)部組織偏析和鑄造應(yīng)力，細(xì)化晶粒，改善鍛造加工狀態(tài)和最終產(chǎn)品的性能，提高塑性，以利后續(xù)的鍛造加工。

由于本項(xiàng)目屬產(chǎn)量較大和退火工藝穩(wěn)定的中小直徑圓棒，所以選用退火爐設(shè)備為推桿式均勻化退火爐。

鑄錠被傳送機(jī)構(gòu)連續(xù)地送入均勻化退火爐，通過爐內(nèi)不同區(qū)段完成升溫、保溫工序后，進(jìn)入冷卻室內(nèi)，按照設(shè)定的速度冷卻至室溫，然后鑄錠被傳送機(jī)構(gòu)連續(xù)地從冷卻室運(yùn)出。

(2)鍛前制坯。

鍛造的第二步，是對(duì)均勻化退火后的鑄錠進(jìn)行鍛前制坯，通過制坯工序，一則將鑄錠制成工件鍛造所要求的初步尺寸和形狀，以減小后續(xù)鍛造工藝上的復(fù)雜程度和產(chǎn)生最少的毛邊廢料;二則可以通過該工序的徑向壓縮和軸向延伸變形，進(jìn)一步改善毛坯的內(nèi)部組織結(jié)構(gòu)。

選用制坯設(shè)備為橫楔軋機(jī)。與傳統(tǒng)鍛造制坯設(shè)備相比，橫楔軋機(jī)具有生產(chǎn)率高、節(jié)能、產(chǎn)品精度高等特點(diǎn)，廣泛應(yīng)用于汽車、拖拉機(jī)、摩托車、內(nèi)燃機(jī)等軸類零件毛坯的生產(chǎn)和為模鍛件精確制坯。

(3)打彎。

鍛造的第三步，是根據(jù)本項(xiàng)目的零件特點(diǎn)，對(duì)從橫楔軋機(jī)下來的鍛坯進(jìn)行打彎，以使鍛坯的形狀更接近鍛件的形狀，為下一步的模鍛做進(jìn)一步的準(zhǔn)備工作。

選用的設(shè)備為500噸曲柄壓力機(jī)。

(4)鍛前加熱。

鍛造的第四步，是毛坯的鍛前加熱，由于該項(xiàng)目鋁合金的鍛造溫度范圍窄，其加熱溫度又比較接近過熱、過燒溫度，因此，要求加熱爐必須保持精確的溫度，必須帶強(qiáng)制循環(huán)空氣和自動(dòng)調(diào)節(jié)的功能。

選用設(shè)備為推桿式鍛造加熱爐。

(5)預(yù)鍛和終鍛。

鍛造的第五步是關(guān)鍵核心工藝，該工藝將加熱好的毛坯放在液壓機(jī)上進(jìn)行預(yù)鍛和終鍛。由于本項(xiàng)目的零件形狀不算復(fù)雜，所以預(yù)鍛和終鍛模設(shè)在一副模具上，并且預(yù)鍛和終鍛都只進(jìn)行一次，就可以完成對(duì)零件的壓力成型。

鋁合金最適合于在液壓機(jī)上進(jìn)行模鍛，因?yàn)橐簤簷C(jī)的變形速度小，金屬流動(dòng)平緩，變形均勻，金屬纖維連續(xù)，模鍛件表面缺陷少，內(nèi)部組織也比較均勻。所以本項(xiàng)目選用的模鍛設(shè)備為一臺(tái)5000噸模鍛液壓機(jī)。

為了保證在規(guī)定的鍛造溫度范圍內(nèi)變形，改善變形的均勻性，增加金屬的流動(dòng)性以利于金屬充滿模具型腔，我們?cè)O(shè)置了模具預(yù)熱程序，將模具溫度預(yù)熱至250～420℃。為此，本項(xiàng)目配備了專門的模具感應(yīng)加熱裝置一臺(tái)，用于模鍛模具的預(yù)熱。

對(duì)鋁合金進(jìn)行模鍛時(shí)，模具的型槽必須進(jìn)行潤(rùn)滑。因?yàn)樵诟邷睾屯饬ψ饔孟拢X合金對(duì)鋼模具具有明顯的黏附傾向，為了避免粘模，使工件順利脫模，必須對(duì)模具的型槽進(jìn)行潤(rùn)滑，對(duì)模具的型槽進(jìn)行潤(rùn)滑還可以減少鍛件表面缺陷，使模鍛時(shí)的壓力降低。傳統(tǒng)的鋁合金鍛造脫模劑，往往采用機(jī)油加石墨或其它石墨制品，在使用過程中，不但有黑色粉塵和油煙污染，而且氣味難聞，操作環(huán)境較惡劣，且殘留的潤(rùn)滑劑難于去除，質(zhì)點(diǎn)嵌入表面會(huì)形成污點(diǎn)、點(diǎn)蝕和腐蝕。本項(xiàng)目模鍛液壓機(jī)選用的是環(huán)保型鍛造脫模劑，該脫模劑克服了上述缺點(diǎn)，它為水溶性半透明液體，它由特制的耐高溫超細(xì)度潤(rùn)滑透明微粒和有色金屬防銹劑組成。脫模效果好，鍛壓出的工件表面光亮，使用方便，可直接噴涂，也可加入適量水稀釋后噴涂，可替代同類進(jìn)口產(chǎn)品，而價(jià)格較低，經(jīng)濟(jì)實(shí)用。

(6)精整。

鍛造的最后一步，是將毛坯經(jīng)模鍛產(chǎn)生的飛邊、連皮切除，以完成零件的整個(gè)鍛造工藝過程。

對(duì)于鋁合金，鍛后長(zhǎng)時(shí)間不切去毛邊是不合適的:因?yàn)榭赡軙?huì)引起時(shí)效強(qiáng)化，在切邊時(shí)于剪切處出現(xiàn)撕裂，產(chǎn)生廢品。為此，鍛件從液壓機(jī)終鍛后，立即進(jìn)入淬火水槽進(jìn)行水中冷卻，以便及時(shí)切除飛邊、連皮。

本項(xiàng)目切除飛邊、連皮設(shè)備選用的是500噸曲柄壓力機(jī)。

為了提高生產(chǎn)率，減小操作工人的勞動(dòng)強(qiáng)度，從鑄造原料直至切除鍛件的飛邊、連皮整個(gè)鍛造過程全部為程序控制，以3個(gè)機(jī)器人銜接各個(gè)工藝設(shè)備和工藝過程。

主要工藝路線如圖2:

圖2 主要工藝路線圖

3 工藝特點(diǎn)

本項(xiàng)目工藝的顯著特點(diǎn)是:直接用電解車間所提供的液態(tài)金屬鋁熔鑄生產(chǎn)鋁合金鑄錠替代擠壓鋁合金棒材，取消鋁合金鑄錠熱擠壓生產(chǎn)工序，從而達(dá)到節(jié)能、降低原材料生產(chǎn)成本的目的。

原工藝中原料為擠壓棒材，在加工過程中，經(jīng)過多次加熱變形，其實(shí)擠壓的組織已經(jīng)發(fā)生了根本變化，基本失去了擠壓組織的特性:

而鑄態(tài)組織經(jīng)過多次的反復(fù)熱變形，破碎了粗大的柱狀晶粒，反復(fù)的變形，使材料的組織成為較均勻細(xì)小的等軸晶粒，還能使某些微小的裂紋得以愈合;由于應(yīng)力狀態(tài)中靜水壓力的作用，可促進(jìn)鑄態(tài)組織中存在的氣泡焊合，縮孔壓實(shí)，疏松壓密，變?yōu)檩^致密的組織結(jié)構(gòu);由于高溫原子熱運(yùn)動(dòng)能力加強(qiáng)，在應(yīng)力作用下，借助原子的自由擴(kuò)散和異擴(kuò)散，鑄錠化學(xué)成分的不均勻性相對(duì)減少;通過熱變形，鑄錠組織改變成了變形組織或加工組織，并具有較高的密度、均勻細(xì)小的等軸晶粒及比較均勻的化學(xué)成分，因而塑性和強(qiáng)度指標(biāo)都有明顯的提高。

采用鋁合金連鑄坯替代擠壓鋁合金棒材，在后續(xù)加工過程中，經(jīng)過多次適度強(qiáng)化的加熱與壓力加工過程，擠壓鋁合金棒材的擠壓組織優(yōu)勢(shì)，可以被適度強(qiáng)化的后續(xù)加工實(shí)現(xiàn)，特別是最后一火的加熱對(duì)材料的組織具有決定性作用，所以采用鋁合金連鑄坯替代擠壓鋁合金棒材是可行的。

綜合以上諸種因素，再進(jìn)行了經(jīng)濟(jì)分析，有理由對(duì)原有的工藝進(jìn)行一些必要的改進(jìn)，認(rèn)為原工藝中原料為擠壓棒材沒有太大意義，原料改為以鋁液鑄成鋁棒替代外購擠壓棒材，完全可以滿足產(chǎn)品對(duì)原料的要求，也可以滿足國(guó)內(nèi)外最終用戶對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量的要求。

4 技術(shù)關(guān)鍵與創(chuàng)新點(diǎn)

本項(xiàng)目由熔鑄工藝和后續(xù)加工工藝構(gòu)成，對(duì)于熔鑄工藝而言要盡可能使鋁合金連鑄坯與擠壓鋁合金棒材質(zhì)量差異縮小，半連續(xù)鑄機(jī)鑄出的鋁合金棒材的質(zhì)量如何，直接關(guān)系到整個(gè)工藝的成功與否，所以必須保證鑄造工藝的順利進(jìn)行，鑄出合格的鋁合金棒材;對(duì)于后續(xù)加工工藝要對(duì)工藝條件適度強(qiáng)化，進(jìn)一步彌補(bǔ)原材料的差異缺陷，最終實(shí)現(xiàn)兩種原料生產(chǎn)的產(chǎn)品同質(zhì)化，達(dá)到產(chǎn)品的各項(xiàng)物理、機(jī)械性能的要求，滿足市場(chǎng)需求。

5 熔鑄工藝的創(chuàng)新分析

為使鋁合金連鑄坯質(zhì)量均化，采取了以下措施:熔煉時(shí)通過永磁攪拌器對(duì)爐膛熔體進(jìn)行攪拌，使成分均化并可縮短熔煉時(shí)間;通過送絲機(jī)在鋁熔體中在線連續(xù)加入Al-Ti-B圓桿以細(xì)化晶粒，通過在線除氣精煉裝置進(jìn)一步深度除氣、精煉和過濾。

6 后續(xù)加工工藝的分析

為了進(jìn)一步減小擠壓鋁合金棒材與鑄造鋁合金棒材原材料的缺陷差異，應(yīng)對(duì)后續(xù)加工工藝進(jìn)行了適度強(qiáng)化，主要體現(xiàn)在:鋁合金連鑄坯在線探傷檢查，對(duì)坯料的徑向、軸向小于0.8mm的縮孔、氣孔以及裂紋進(jìn)行探測(cè)，并顯示和報(bào)警，同時(shí)對(duì)分層也要進(jìn)行探測(cè)和報(bào)警，防止鑄造缺陷坯料下線;強(qiáng)化均勻化退火，以消除鑄造毛坯內(nèi)部組織偏析和鑄造應(yīng)力，細(xì)化晶粒;強(qiáng)化鍛前制坯，加大徑向壓縮力和軸向延伸變形力，進(jìn)一步改善毛坯的內(nèi)部組織結(jié)構(gòu)。