鉆孔灌注樁施工常見問題與防治

艾社華 劉 暉

（1、山東天恒信會計師事務所，山東 濟寧 276000 2、山東臨沂市建筑設計研究院，山東 臨沂 276003）

鉆孔灌注樁施工的常見問題及防治措施有：

1 鉆孔偏斜

1.1 原因分析：鉆機安裝就位穩定性差，作業時鉆機安裝不穩或鉆桿彎曲所致；地面軟弱或軟硬不均勻；土層呈斜狀分布或土層中夾有大的孤石或其它硬物等情形。

1.2 防治措施

1.2.1 先將場地夯實平整，軌道枕木要均勻著地；安裝鉆機時要求轉盤中心與鉆架上起吊滑輪在同一軸線，鉆桿位置偏差不大于20mm；在不均勻地層中鉆孔時，采用自重大、鉆桿剛度大的鉆機；進入不均勻地層、斜狀巖層或碰到孤石時，鉆速要打慢檔。

1.2.2 安裝導正裝置也是防止孔斜的簡單有效方法。鉆孔偏斜時，可提起鉆頭，上下反復掃鉆幾次，以便削去硬土；如糾正無效，應于孔中局部回填粘土或片石至偏孔處0.5m以上，重新鉆進。

2 孔壁坍陷

鉆進過程中，如發現護筒內泥漿面不斷出現氣泡，或泥漿突然漏失，則表示有孔壁坍陷跡象。

2.1 原因分析：孔壁坍陷的主要原因是土質松散，泥漿護壁不好，護筒周圍未用粘土緊密填封以及護筒內外水頭差不多。鉆進速度過快、空鉆時間過長、成孔后待灌時間過長和灌注時間過長均會引起孔壁坍陷。

2.2 防治措施

2.2.1 在松散易坍的土層中，適當加深護筒，用粘土密實填封護筒四周；使用優質泥漿，保證泥漿的比重、粘度和膠體率，保持護筒內泥漿水位高于地下水位。

2.2.2 搬運和吊裝鋼筋籠時，應防止變形，安放要對準孔位，避免碰撞孔壁；成孔后，待灌時間一般不應大于3h，并控制混凝土的灌注速度，在保證施工質量的情況下，盡量縮短灌注時間。

3 縮孔

縮孔即孔徑小于設計孔徑。

3.1 原因分析。在鉆孔過程中，由于鉆錐磨損或焊補不及時，再或地層中遇到膨脹的軟土、粘土、泥巖等，容易產生縮孔現象。

3.2 防治措施。應采用優質泥漿，降低失水量；成孔時，應加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段時間內，孔壁形成泥皮，則孔壁不會滲水，亦不會引起膨脹；如出現縮孔，采用上下反復掃孔的辦法，以擴大孔徑。沒有特殊原因，鋼筋籠安裝后應立即灌注混凝土。

4 導管堵塞

灌注混凝土時，經常發生導管堵塞，問題雖小，但麻煩很大，應引起足夠重視。

4.1 導管堵塞的原因

a.初灌塞管的原因：砼坍落度過小、和易性、流動性差造成離析；導管接縫處漏水、隔水栓堵管等原因使粗集料集中而造成導管塞管。

b.中期導管堵塞原因：多因灌注時間過長，表層混凝土已接近初凝，形成硬殼或各種機械故障引起混凝土澆筑不連續，在導管中停留時間過長而堵管。

4.2 防治措施

4.2.1 使用的隔水栓直徑應與導管內徑相匹配，同時具有良好的隔水性能，保證順利排出。

4.2.2 在混凝土灌注時，應加強對混凝土攪拌時間和坍落度的控制；水下砼必須具備良好的和易性，配合比應通過實驗室確定，坍落度宜為180～220mm，粗骨料的最大粒徑不得大于導管內徑的1/6～1/8和鋼筋籠主筋最小凈距的1/4，且不應大于40mm；為改善混凝土的和易性和減緩混凝土的凝結時間，水下砼宜摻外加劑。

4.2.3 應確保導管連接部位的密封性，導管使用前應進行水密承壓和接頭抗拉試驗，；進行水密試驗的水壓不應小于孔內水深壓力的1.3倍。

4.2.4 在混凝土澆筑過程中，導管頂口應設置排氣孔，避免在導管內形成高壓氣塞；在施工過程中，應時刻監控機械設備，確保機械運轉正常，避免機械事故的發生。

5 鋼筋籠上浮

5.1 原因分析

a.鋼筋籠頂部未加支撐或支撐未固定牢固；b.混凝土面達到鋼筋籠底部時，導管埋深過淺，澆注速度過快，使砼對下落沖出導管底口向上反沖,其頂托力大于鋼筋籠重力所引起；c.由于混凝土灌注超過鋼筋籠底口且導管埋深較大時，其上層混凝土因澆注時間較長，已接近初凝，表面形成硬殼，砼與鋼筋籠有一定的握裹力，如此時導管底端未及時提到鋼筋籠底部以上，砼從導管流出后將以一定的速度向上頂升，同時也帶動鋼筋籠上升。

5.2 防治措施

5.2.1 鋼筋籠初始位置應定位準確，并與孔口固定牢固；灌注砼過程中，應隨時掌握混凝土澆注標高及導管埋深，當混凝土埋過鋼筋籠底端2～3m時，應及時將導管提至鋼筋籠底端以上。

5.2.2 導管埋深的影響：混凝土灌注快到鋼筋籠底部時，盡量減小埋深，減小對導管的沖力（有人認為導管埋深離導管越遠對導管的沖力越小，但在實踐施工中發現埋深越小籠子越不容易上浮）。

5.2.3 當灌注到鋼筋籠底部時，應緩慢放料：緩慢放料減少對鋼筋籠的沖力，直到埋住鋼筋籠并且導管口也在鋼筋籠內時才可加大放料速度。

5.2.4 當鋼筋籠出現上浮時，立即停止灌注砼，利用護筒、漏斗和鉆機等其他設備對其進行控制，控制住后，放慢速度繼續澆注。對于鋼筋籠上浮在1倍直徑以下的可以在采取有效防止上浮的措施后繼續灌注。鋼筋籠上浮比較嚴重的必須拔出鋼筋籠，按照斷樁進行處理。

6 樁身夾泥或斷樁

樁體混凝土不連續，中間被泥漿等疏松體及泥土填充形成間斷樁。

6.1 原因分析

a.澆注混凝土時，導管提升速度過快，使得導管露出砼面，或因停電、待料時間過長等原因造成夾渣，出現樁身中巖渣沉積成層，將砼樁上下分開的現象；b.清孔不徹底，或灌注時間長，表層混凝土失去流動性，而繼續灌注的混凝土沖破表層而上升，因而也會在兩層混凝土中夾有泥漿渣土，甚至全樁夾有泥漿渣土形成斷樁；c.在施工中發生導管堵塞、流動不暢等現象，有時甚至灌滿導管還是不行，最后只好提取導管上下振擊，由于導管內儲存大量混凝土，一旦流出其勢甚猛，在砼流出導管后，即沖破泥漿最薄弱處急速返上，并將泥漿夾裹于樁內，造成夾泥層；d.導管發生埋管或導管掛在鋼筋骨架上，提升導管時碰撞鋼筋籠，使孔壁土體混入混凝土中。

6.2 防治措施

6.2.1 在灌注混凝土前，檢查導管是否漏水、彎曲等缺陷，發現問題要及時更換。

6.2.2 成孔后，認真做好清孔，防止孔壁坍塌；及時灌注混凝土，避免孔底沉渣超過規范規定。

6.2.3 混凝土澆注過程中，應隨時控制混凝土面的標高和導管的埋深，提升導管要準確可靠，并嚴格遵守操作規程。

6.2.4 盡可能提高混凝土澆注速度：a.開始澆砼時盡量積累大量混凝土，產生極大的沖擊力可以克服泥漿阻力。b.快速連續澆注，使混凝土和泥漿一直保持流動狀態，可防導管堵塞。

6.2.5 控制灌注進度，應在砼初凝前灌注完畢。發生堵導管時現象時嚴禁將導管撥離混凝土面澆注，以免混凝土夾層。配合吸泥機、空壓機，做好處理導管堵塞的準備。

從以上常見混凝土灌注樁施工事故的原因分析和處理方法可以看出：灌注樁施工應嚴格控制施工過程中的每一個環節，若有質量事故出現時，應分析原因，采取合理的技術措施，及時設法補救。

[1]中國鉆孔灌注樁新發展[M].北京：人民交通出版社，1999.

[2]樁基工程手冊[M].北京：中國建筑工業出版社，1995.

[3]JGJ94-94，《建筑樁基技術規范》