淺談水穩砂礫的施工

張 磊

(秦皇島市公路管理處)

1 拌 和

為保證與攤鋪機的能力相匹配,采用了 2臺 WB300型帶電子計量裝置的水穩拌和站,其生產能力300 t/h。依據施工組織設計,生產水泥劑量為5%和 6%的水穩砂礫。

2 攤 鋪

(1)攤鋪機的調整。

按工程要求調整攤鋪寬度、橫坡度和厚度。將 2臺攤鋪機分別拼裝成 6m和 6.5m。6m為主機,用縱坡和橫坡傳感器聯合控制,一側用縱坡傳感器沿基準線行走控制標高,一側用橫坡傳感器控制橫坡度。6.5m的為輔機,用雙側縱坡傳感器控制標高,一側以滑靴行走主機攤鋪過的平面,另一側沿基準線行走控制標高。

(2)施工放樣。

為控制攤鋪的標高和厚度,采用兩側掛鋼絲繩為基準線,基準線標注間隔 10m。

(3)攤鋪機的作業。

在攤鋪前,應將攤鋪機移至施工路段,待攤鋪機穩機就位后,通過松方系數來控制攤鋪厚度。攤鋪厚度調整方法是在熨平板下放置與熨平板縱向尺寸相同或稍長的木板,并均勻放置。木板的厚度為攤鋪厚度與松方系數的乘積。

攤鋪機的作業速度對施工作業效率和作業質量都有很大影響。攤鋪機的作業速度的選擇應保證攤鋪機勻速、均勻的運行,并要與拌和站的生產能力相匹配。通過實驗段和先導段的試驗,最后將攤鋪速度控制在 2～2.5m/m in。

3 碾 壓

根據技術規范,水穩基層壓實度不小于 98%。從加水拌和到碾壓成型的延遲時間不超過 2～3 h。根據現有的機械配備,在壓實工藝的確定上進行了多種實驗,最后確定采用如下的工藝:

(1)初壓:采用 YZ14GD和 CA 25壓路機靜壓 2遍,速度為 1.5～2 km/h;

(2)復壓:采用 YZ14GD和 CA 25壓路機振壓 4遍,速度為2～3 km/h;

(3)終壓:采用 Y/L9-16輪胎壓路機碾壓 2遍,速度為4 km/h。最后用YZ10B壓路機消除輪跡。

經過以上工藝碾壓,壓實度可達 98%以上,從拌和到碾壓時間一般不超過 2 h。采用輪胎壓路機終壓,不僅消除輪跡效果好,而且壓實表面更平整、密實。

壓路機碾壓時要依據混合料含水量的大小來確定碾壓時間。宜在到達最佳含水量或稍高于最佳含水量時開始碾壓。碾壓時應遵循先慢后快、由兩邊向中間、錯輪碾壓的原則進行。

4 養 生

碾壓成型后的路段要及時用草袋覆蓋養生,避免水分蒸發。養生時間不得少于7 d,要保持草袋的濕潤。7 d內要嚴格斷絕交通,除養生用的灑水車外,其余車輛一律不準在未通車路段上行駛。

每天在施工結束后,應將已完成的水穩砂礫末端切成與路中心垂直的斷面,深度直到下層頂面。施工中,根據國外有關專家的介紹,作了 10 km實驗段,在這段路上每隔 15m挖一條橫貫單側路基寬度的伸縮縫,用瀝青料灌注。大大減少了橫向裂縫的產生。

5 注意事項

(1)機械設備的選型與注意事項。

高速公路建設的標準和質量要求較高,只有合理的配置機械、合理的組織施工,才能保證工程質量和施工進度。在水穩施工中主要機械是拌和、攤鋪,在選擇這兩種機械時,不僅要求先進性,而且要質量可靠、匹配合理。為此,選用了帶電子計量裝置的 WB 300型水穩拌和站,攤鋪機選用 2臺德國產的福格勒 S1800,最大攤鋪寬度為 12m。該機種自動找平裝置比較靈敏,攤鋪效果較好。根據攤鋪機的生產能力與運距,選用了 15 t的自卸車,盡可能的減少了攤鋪機的停機待料時間。

(2)作好級配實驗。

影響水穩基層質量的因素主要是原材料的質量、規格、混合料含水量和干密度,所以在施工前必須對水泥、砂礫等原材料進行實驗,并做配合比設計。

(3)含水量的控制。

水穩基層開裂的主要原因是混合料含水量偏高,含水量偏高使混合料壓實成型水分蒸發后容易出現干縮、干裂,而含水量偏低則攪拌不均勻,施工成型的路基頂面容易出現松散現象,施工質量得不到保證,所以嚴格控制混合料的含水量尤為重要。混合料的含水量應考慮當地氣溫、運距和攤鋪、碾壓時間等,一般含水量宜較最佳含水量大 0.5%～1.5%。

(4)時間控制。

根據技術規范,混合料從加水到碾壓終了的延遲時間不宜超過 2～3h。時間過長水泥就會部分結塊,而需要額外的壓實才能碾壓成型,從而影響水穩基層的壓實度。水泥的結硬和水穩基層密度的降低都會導致水穩基層的強度損失,因此宜選用終凝時間較長的低標號水泥。在機械選型、配套上應選用效率高的機械設備,并采用流水作業方式,使拌和、運輸、攤鋪、壓實等工序緊密銜接,盡量縮短其間隔時間。