基于現場ＩＥ的平衡生產線研究

[摘 要] 本文運用現場IE（工業工程）的ECRS原則，介紹了提高平衡生產率的原理和方法，并以某自行車廠的M型號車的裝配生產線為例，進行了平衡生產線的分析和改善。

[關鍵詞] 現場IE ECRS 平衡生產率 平衡損失率

隨著內外部環境的不斷變化，企業要想在日益激烈的競爭中生存和發展，就要充分利用企業現有資源，不斷降低企業的生產經營成本，提高企業的經濟效益。在制造業方面，生產線生產效率的高低直接影響到生產成本的高低，進而影響企業的有效產出和生產效益。制造業的生產線多半是在細分化之后的多工序流水化連續作業生產線，這種分工作業雖簡化了作業難度，提高作業熟練程度和作業效率。但經過了這樣的作業細分化之后，各工序的作業時間和速度在理論和實踐上都不可能完全相同。這樣各種不同的速度不是互相抵消平均，而是產生統計波動，很容易就造成了生產線的不平衡，在制品的增多，有效產出和營運費用的減少。為了解決上述問題就必須對各工序的作業時間進行平均化，同時對作業進行標準化，以使生產線順暢流動?，F代IE最大的特點是從宏觀上來解決生產上的效率成本問題，平衡率作為現場IE的一種衡量生產工藝過程的標準的指標，提高生產平衡率可以提高生產效率，減少中間在制品進而減少經營風險和財務成本，提高企業的綜合競爭力。

一、平衡生產線的簡介

平衡生產線即是對生產的全部工序平均化，調整作業負荷，以使各作業時間盡可能相近的技術手段和方法。在生產線上，一條生產線不平衡往往會造成無謂的工時損失，還造成大量的工序堆積即存滯品發生，嚴重的話會造成生產的中止，所以其基本原則是通過調整工序的作業內容來使各工序作業時間接近或減少這一偏差。衡量平衡生產線效果的一個重要指標是平衡生產率，

平衡生產率=各工序之間之和/（人數×CT）×100%

其中：CT——生產線作業中作業時間最長工序的作業周期

由上述公式可以看出，生產線各相關工序之間的作業量平均與否必然直接影響整個生產過程的整體效率。又由于工序間充斥各種依存關系，當一個工序完成以后才能進行下一個工序，統計波動在裝配產品時候勢必存在，所以要提高企業的生產效率和經濟效益就要平衡企業中的各種工序。采用現場IE中的生產負荷的平均化方法，即將不同產品、不同工序的生產全部平均化，消除因工序和產品的不同帶來的生產負荷的波動。在平衡生產線時根據5W1H(人、機、物、料、法、環、測)及ECRS（取消、合并、重排、簡化）原則進行裝配生產線的改善可以從以下方面考慮:對瓶頸工序進行作業改善，將瓶頸工序的作業內容分擔個其他工序；增加各作業員，只要平衡率提高了，人均產量就提高了，單位產品成本也隨之下降；合并生產工序，重新排布生產工序，相對來講，在作業內容相對多的情況下容易拉平衡；分解作業時間較短的工序，把該工序安排到其他工序中。

二、平衡生產線的實例分析

以某自行車裝配廠生產的M自行車的裝配生產線為例來分析和解決生產中的不平衡問題。在生產M系列時需要A、B、C、D、E、F、G，7個裝配人員共同完成，把每個裝配人員完成的工作看成一個工序，完成各種所需的時間看成是工序作業時間。原流程各操作員的操作時間（單位：秒）分別為：209.39，171.4，228.34，138.65，83.31，229.84，213.9，其瓶頸工時為229.84，七位操作員的平衡率為：

（209.39+171.4+228.34+138.65+83.31+229.84+213.9）/（229.84*7）=79.24%

此時的平衡率為79.24%，說明生產管理處于一種低水平控制狀態，同時存在很大的管理和技術問題。所以我們要采取一定的措施來提高平衡率，可以從以下方式著手:將置物前罩由原來的操作員C，D提前到操作員A，B，給A，B之后減少了拿取雜物前罩的走動時間；將面板與工具箱組立由原來的操作員C，D延后到操作員F，這樣有利于操作員C，D工作區域的固定，也減少了操作員C拿取面板的走動時間和等待D操作員的時間，此外，這樣調整之后所有車型的面板組立都由操作員F完成，方便料架的固定和工作區域的劃分；將鎖左右邊條由原來的操作員A，B延后給操作員C，D，少了操作員A拿取邊條的走動時間，這樣調整之后所有車型的邊條操作都由操作員C，D完成；將車首綁繩由原來的操作員F提前到操作員E，這個調整的主要原因是操作員F的原總操作時間為229.84，是整個流水線的瓶頸。調整之后瓶頸工時減少至179.14。此時調整之后各操作員的操作時間分別為：158.51，159.94，178.47，159.76，144.3，174.19，其瓶頸工時為178.47，七位操作員的平衡率為：

（158.51+159.94+178.47+177.08+171.57+179.14+150.85）/（179.14*7）=93.75%

通過改善我們提高了平衡率，并在減少了損失率的同時也減少了在制品，增加了有效產出。

三、結束語

本文運用現場IE的5M1H和ERCS原則，以某自行車廠生產的M自行車的工序為例，從分析生產工序的平衡率著手，對企業的生產流水線進行了分析、改善和優化，提高了M自行車裝配流水線的平衡率，減少了統計波動和依存關系帶來的在制品增加，有效產出的減少，并優化了物流，使生產更加順暢。持續改善是無止境的，我們要用戴明循環的原則持續不斷地改善以促進企業生產成本的減少，經濟效益的提高。

參考文獻:

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[2]劉勝軍:精益生產方式——現場 IE[M].深圳:海天出版社，2002

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