多措并舉　保持焦化廢水零排放

　　焦化行業屬于高耗能、高污染、資源性行業，是國家發展改革委重點調控行業之一。在煉焦、煤氣凈化過程中，產生了大量廢水，含有揮發酚、氰化物、氨氮、硫化物等多種污染物，處理難度大，排放污染重，基于上述原因，萊蕪鋼鐵股份有限公司焦化廠于2000年提出了“焦化廢水零排放”的設想，并按照 “源頭削減、過程控制、末端治理”的總體思路，研制開發了離心式氣浮除油、蒸汽廢水再加熱等核心技術，不斷減少廢水水量，改善廢水水質，將處理后廢水用于濕法熄焦，于2002年3月在全國焦化行業率先實現廢水零排放。
　　2003年以后，萊鋼焦化廠進入跨越式發展時期，焦炭生產規模由原來的80萬噸/年迅速擴大至350萬噸/年，廢水量也成倍增加，與此同時，部分焦爐熄焦工藝發生了重大變革，由原來的濕法熄焦改為干熄焦，處理后廢水消化途徑日益減少，如果只是單純被動地依靠減少稀釋水量的辦法來保持廢水零排放，廢水處理效果必將惡化，在熄焦過程中容易引起污染物的二次轉移，不符合國家環保規定。如何在保證廢水處理達標的前提下，繼續保持廢水零排放成為擺在焦化人面前的一項重要課題。
　　
　　一、堅持環保“三同時”，實現廢水處理工藝換代升級
　　
　　在2003年以后的大規模的技術改造中，萊鋼領導貫徹落實科學發展觀，以建設國內一流焦化企業，實現資源、經濟、環境和諧發展為目標，堅持環保“三同時”，將原有廢水處理設施拆掉，投資2000多萬元，分別于2003年和2006年建起了兩套生物脫氮廢水處理裝置，該裝置采用國內先進的A—A—O工藝，在保留原有好氧工藝處理優勢的基礎上，增加了厭氧、缺氧、混凝處理環節。在厭氧環節中，通過厭氧菌打開焦化廢水中難降解的多環芳烴鏈，提高了廢水的可生化性；在缺氧環節中，通過反硝化反應去除廢水中的氨氮；在混凝環節中，通過投加藥物進一步降低廢水的懸浮物和CODcr。采用生物脫氮工藝后，可有效保證廢水處理效果。
　　
　　二、研究開發蒸汽引射技術，減少廢水總量
　　
　　蒸氨系統是焦化廠的能耗大戶，每小時消耗蒸汽為0.24t/t廢水。2005年，萊鋼焦化廠與安徽工業大學合作開發了蒸汽引射工藝，投資40萬元對蒸氨系統進行了節汽改造，此次改造借助文氏管做蒸汽噴射器，以0.4Mpa左右的蒸汽為動力源，將廢水槽頂部空間抽成有一定真空度的負壓區，使蒸氨廢水發生閃蒸，閃蒸得到的蒸汽被噴射器吸入隨動力蒸汽一起進入蒸氨塔。該項目節汽效果明顯，每小時可節約蒸汽20%左右，蒸氨廢水水量隨之降低，全廠每小時減少廢水7m3左右；蒸氨廢水在發生閃蒸的同時蒸出部分揮發氨，廢水中揮發氨量也由原來的300mg/l降低至200mg/l左右，改善了廢水水質。
　　
　　三、實施固定銨分解技術，改善廢水水質
　　
　　剩余氨水中絕大部分氨都以各種鹽的形