8D方法在汽車門洞密封條鋁帶裝配質量問題的應用

摘 要：通過實施8D方法，設計鋁帶擠出過程中拉斷問題得到有效解決，門洞密封條使用設計鋁帶后，尺寸位于上下公差內的零件均能滿足裝配要求，解決了客戶的抱怨。門洞密封條鋁帶裝配質量問題的成功解決，證明了8D方法的實用性，為今后其他問題的解決提供了借鑒和參考。

關鍵詞：8D方法 門洞密封條 鋁帶 裝配質量

1 前言

8D方法（Eight Disciplines Problem Solving，縮寫為8D）也稱為團隊導向問題解決方法、8D report或解決問題的八個步驟，是一個處理及解決問題的方法。8D方法是福特公司最早使用的質量問題分析法，對于解決企業中存在的問題是一個很有效的工具，尤其在面對重大不良時，它能建立一個體系，讓整個團隊共享信息，并引導團隊提供解決問題的方法。8D方法應用流程如圖1。

2 門洞密封條鋁帶不良缺陷描述

長度尺寸為上公差的門洞密封條零件在裝配車間裝車時出現波浪，導致裝配困難。對門洞密封條進行剖檢，發現零件鋁帶（實際裝配用的密封條零件中的鋁帶）齒形結構與設計鋁帶（設計密封條中的鋁帶）齒形結構不一致，如圖2。因此，本文利用8D方法解決鋁帶裝配質量問題。

3 基于8D方法解決鋁帶裝配質量問題

3.1 D1組建團隊

團隊成員包括項目部長、項目經理、產品工程師、質量工程師、生產部長、采購經理，成員職責如表1。

3.2 D2描述問題

基于5W2H方法，對鋁帶裝配質量問題進行描述，如表2。

3.3 D3開發臨時性控制措施

為了開發臨時性控制措施，首先進行鋁帶性能參數對比分析，在此基礎上對使用零件鋁帶的密封條進行性能分析和裝車測試。

（1）鋁帶性能參數對比分析

對鋁帶物理參數進行對比分析，結果表明：零件鋁帶與設計鋁帶的材料均為AlMg3，其機械性能理論標準為：抗拉強度Rm=240～280MPa，屈服強度 Rp0.2≥160MPa，延伸率δ≥6％。

對鋁帶尺寸規格進行對比分析，結果表明：零件鋁帶的寬度為36mm，厚度為0.60mm；設計鋁帶的寬度為36mm，厚度為0.67mm，二者基本相同。

對鋁帶拉斷力進行對比分析，結果表明：零件鋁帶的拉斷力滾剪后拉斷力＞450N，設計鋁帶的拉斷力237N，二者相差很大，主要是齒形結構不同造成的。拉斷力小的后果可能會造成鋁帶在擠出過程中斷裂，如圖3和表3。

（2）門洞密封條產品性能分析

對使用零件鋁帶的密封條進行性能分析，分3個批次進行插入力和拔出力測試。測試結果均符合設計標準要求，如表4。因此，使用零件鋁帶的密封條的產品性能滿足設計要求。

（3）門洞密封條裝車測試

對使用零件鋁帶的密封條進行裝車測試，測試結果表明：密封條產品長度位于中值與下公差（前門3606-10mm/后門3458-10mm）時裝車順利，而密封條產品長度為上公差（前門3606+10mm/后門3458+10mm）時裝車困難，外觀會出現波浪問題，這與長度尺寸為上公差的門洞密封條零件在裝配車間裝車時出現波浪，導致裝配困難的問題一致。

（4）臨時性控制措施

根據綜上分析，鋁帶齒形結構和密封條產品長度是影響門洞密封條裝配的關鍵因素。由于鋁帶齒形結構涉及到滾切模具的重新加工，因此，采取如下臨時性控制措施，以滿足裝車測試。

1）使用零件鋁帶臨時制作尺寸為中下差的門洞密封條零件；

2）要求公司生產部門按照尺寸中下值裁剪密封條零件長度；

3）質量工程師檢測密封條零件長度，確保滿足中下值要求。

3.4 D4 確定問題根本原因

利用魚骨圖從人（試制經驗、項目經驗）、機（滾切模具、擠出口模、產品長度、產品性能）、料（鋁帶材料、鋁帶尺寸、鋁帶齒形結構、鋁帶滾刀壓痕等）、法（骨架剝離檢驗規定等）、環（試制管理、項目管理等）對鋁帶裝配質量問題的影響因素進行分析，如圖4所示。

根據圖4，分析產品試制和項目管理過程存在的問題，以確定影響鋁帶裝配質量問題的根本原因。

（1）產品試制過程存在的問題

1）試制管理規定不完善，產品工程師未按設計要求及時解決試制過程中設計鋁帶擠出斷裂問題。

2）產品工程師試制經驗不足，未能深入分析設計鋁帶擠出斷裂的原因，未持續改進設計鋁帶齒形結構，未對滾切模具和擠出口模對鋁帶裝配質量的影響做深入分析。

3）因沒有骨架剝離檢驗規定，成品零件出廠時未做鋁帶骨架剝離檢驗。

（2）項目管理過程存在的問題

1）項目節點監控不到位：項目送樣節點臨近，合格的設計鋁帶還未到位，使用類似結構產品鋁帶代替。

2）項目管理監控失效：未有效監控鋁帶供應商的生產能力，無法按項目時間節點供應設計鋁帶。

3.5 D5 制定改進措施

根據影響鋁帶裝配質量問題的根本原因，制定如下改進措施：

（1）針對試制管理規定不完善，更新《試制管理規定》，增加對試制階段車間對物料一致性的管控要求；按照批量生產監控方式使用開機點檢表確認生產物料。

（2）對于產品工程師試制經驗不足，未識別產品結構的風險，將現有產品工程師替換為有經驗的產品工程師，并加強人才梯隊建設。

（3）對于沒有成品做骨架剝離檢驗規定，增加擠出條首件剝離檢查骨架形狀的規定，并更新檢驗指導文件。

（4）對于鋁帶擠出過程易拉斷，建立鋁帶的拉斷力標準及外觀檢查要求；使用圖紙規定的鋁帶，在標準范圍內優化鋁帶拉斷力；擠出口模配合鋁帶進行優化相關流道及擠出壓力，減小對鋁帶的拉伸應力。

（5）對于項目管理監控失效，優化項目節點管理標準，并進行宣導培訓。

3.6 D6 實施永久措施及效果確認

（1）鋁帶齒形結構優化

1）鋁帶滾切模具不動的前提下，為了增加鋁帶滾切后的抗拉強度，對滾切工藝進行優化：滾切間隙做到下差，設計要求為1.5±0.3mm，按滾切間隙下差1.2制作鋁帶樣件；減輕滾切壓印，降低對鋁帶薄弱位置的損傷。

2）對滾切模具進行重新加工：對鋁帶尺寸3.5±0.2進行優化，以上差3.7mm制作鋁帶樣件。

（2）擠出口模結構優化

1）對擠出口模進行流道優化，以減少口模壓力，減輕鋁帶擠出的阻力。

2）對口模流道板及外模板增厚23mm，增加膠料對骨架在口模內的包覆。

（3）門洞密封條鋁帶質量測試

1） 對鋁帶進行拉力測試；2）鋁帶滾切缺口部位印痕檢驗。

通過實施永久措施，設計鋁帶擠出過程中拉斷問題得到有效解決，門洞密封條使用設計鋁帶后，尺寸位于上下公差內的零件均能滿足裝配要求，解決了客戶的抱怨。

3.7 D7預防類似問題的重復發生

為了預防類似問題的重復發生，采取如下措施：

（1）更新FMEA，更新經驗教訓庫，增加鋁帶拉斷力、外觀檢驗要求；（2）更新控制計劃，增加鋁帶拉斷力測試和鋁帶外觀檢驗方法；（3）更新管理系統，對項目管理規定和試制管理規定完善；（4）更新標準化，增加鋁帶拉斷力檢驗標準；（5）更新作業指導書，完善鋁帶檢驗作業指導書。

3.8 D8 8D過程總結

團隊對門洞密封條鋁帶裝配質量問題的解決過程進行總結，對相關圖紙和資料進行歸檔，形成8D方法報告并進行評審，對 8D方法的經驗和不足進行探討，預防鋁帶類似問題的再發生。

4 結語

8D方法為成功解決門洞密封條鋁帶裝配質量問題提供了一種可靠的思路和完整的流程體系。8D方法有效解決了各個部門信息交流不暢的缺陷，避免了部門之間的相互推諉，同時避免了裝配質量問題的重復發生。門洞密封條鋁帶裝配質量問題的成功解決，證明了8D方法的實用性，為今后其他問題的解決提供了借鑒和參考。

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