涂裝生產線改進過程分析及運用

王希武，王 蕾

（1.昆明云內動力股份有限公司，云南 昆明 650200；2.遂寧云內動力機械制造有限公司，四川 遂寧 629000）

1 涂裝生產線現狀分析

涂裝生產線目前工藝流程為：工件上線→預脫脂→脫脂→水洗1→水洗2→表調→磷化→水洗3→純水洗→陰極電泳→UF1 水洗→UF2 水洗→純水洗→轉線至電泳烘干→強冷→下件。目前存在主要問題為：槽液滯留（烘干后污染工件表面）、工件表面流痕嚴重、局部位置電泳不良。經過分析主要問題出在：①預脫脂工序；②陰極電泳工序；③UF2 工序。

1.1 預脫脂工序

預脫脂噴淋開啟后產生極大的水霧和熱氣，對產品的掛具和行車及周邊設備造成一定程度的腐蝕，并且易由掛具帶到下一工位，對下一工位造成污染，從而對產品造成不良影響。

1.2 陰極電泳工序

循環系統設計有一定缺陷：電泳總循環量要求達到槽液容量的4～6 倍，電泳槽容量約100m3，要求循環總量在400～600m3/h 之間，現在配置是800m3/h（電泳一號泵300m3/h+電泳二號泵300m3/h+超濾200m3/h）。

目前的現狀為：①主循環兩臺泵是獨立系統，無法做到一用一備；②一號泵攪拌管路有堵塞情況，該泵有7 根內攪拌管路，其中兩根在副槽，五根在主槽，主槽內最后一根在外圍堵塞。側噴管路是膠水粘接的，集中在該泵主槽內底部四根攪拌管路上，由于主管道壓力、流量大，采取將副槽內的攪拌管路大部分開啟泄壓，導致槽內四根攪拌管路壓力不夠，影響側噴壓力；③二號泵循環主槽攪拌管路有六根，已經被沖脫四根，其中已沖脫的兩根已經將固定卡從槽底沖脫。

1.3 UF2 工序

該工藝現狀為：①槽液更新量不夠，易導致工件夾縫殘存電泳漆，烘烤后有二次流痕；②槽液循環為氣動循環，易導致槽液老化降解。

2 涂裝生產線改進研究

2.1 預脫脂工序

改進措施：①在槽口兩側及中間位置安裝抽吸管路（集風罩），將噴嘴噴出來的堿霧及熱氣進行有效吸收；使其有規律的排放，盡量減少堿性物質污染下一個工序，造成產品不良；②霧氣通過集風罩的吸收，經風管、風機、堿霧處理設備、對空排放。安裝示意圖如圖1 所示。

圖1 預處理噴淋槽槽口抽風系統安裝

2.2 陰極電泳工序

改進措施：①主循環泵采用一用一備方式，將現有兩套管路并成一套，在外部管路合并之后對電泳槽進行倒槽，再對槽底管路進行重新排布；②重新固定內攪拌，槽內循環管路改為PP 管熱熔焊接；③將超濾系統的回流液分布在電泳槽內參與電泳漆的循環，增加油漆的流動性。改造示意圖如圖2 所示。

圖2 電泳槽循環系統

2.3 UF2 工序

改進措施：將現有的氣動循環方式改為機械過濾循環，使UF2 中的槽液得到過濾。清洗槽改造示意圖如圖3 所示。

圖3 UF2 清洗槽循環系統（改造后）

3 改進后預期效果評價

（1）預脫脂工序改進完成后將大幅減少堿性液體在工件及工裝上的殘留，減少了后續槽液的污染，避免了工件烘烤后堿性液體在工件表面的附著，大幅提升產品表面質量。

（2）陰極電泳工序改進完成后循環系統能達到標準循環要求：電泳總循環量達到槽液容量的4～6倍，電泳槽容量約100m3，要求循環總量在400～600m3/h 之間，現在配置是 800m3/h（電泳一號泵300m3/h+電泳二號泵300m3/h+超濾200m3/h）。現同時開啟主循環和超濾系統循環泵共計500m3/h;達到總循環量的84%。達到循環量要求后將能保證電泳漆的質量，使電泳漆不易沉淀，管路不易阻塞，電泳漆液在槽內的流速快，電泳時工件不易產生氣泡，減少工件局部電泳不良的情況，提高產品電泳質量。

（3）UF2 工序改進完成后將現有的氣動循環方式改為機械過濾循環，使UF2 中的槽液得到過濾，機械循環不易造成槽液的老化，規避了原有空氣循環由于槽液溶積比較大，更新比較慢再加上空氣循環注入氣體，促使UF2 槽液氧化產生降解，易造成工件表面產生顆粒，清洗不凈，夾縫中有殘漆，烘烤后有二次流痕的情況。

4 結束語

通過此次改進，可以有效消除涂裝過程的槽液相互污染，提升電泳過程的槽液循環量，提升槽液過濾效果，有效提升產品電泳外觀質量，規避工件局部電泳不到位的現象。