電鍍園區清潔生產案例分析

周 衛

（1.嘉興嘉潔環保科技咨詢有限公司，浙江嘉興 31400；2.嘉興市眾力安全技術有限公司，浙江嘉興 314000）

我國是一個電鍍大國，電鍍不僅是傳統工業產業鏈中的重要加工環節，也是高端裝備制造業、先進信息技術行業等新興領域的重要配套環節。電鍍工業的發展對促進現代工業的發展起到了一定的推動作用，但是電鍍生產過程產生的廢水、廢氣、廢渣及有毒有害污染物較多，如果不加以治理，將會對環境造成嚴重的污染[1]。早期的電鍍企業普遍規模小、較分散，生產工藝水平低下，環保治理措施不到位，同時受到企業發展水平和人員素質的影響，使得電鍍企業的經營管理水平參差不一，經濟效益不佳，污染治理效果不明顯，最終導致電鍍行業發展受到較大影響。為改善此種狀況，促進電鍍行業健康發展，國家開始引導電鍍企業逐步向產業化、集聚化方向發展，將分散的電鍍企業引向工業園區集聚，實施電鍍行業集中管理，統一治理。可無論是單個的電鍍企業還是電鍍園區，要想持續發展，環保問題永遠是管理的重中之重。而清潔生產作為一種新的創造性理念，從源頭削減污染，將整體預防的環境戰略應用于生產過程、產品和服務中，減少人類和環境的風險，提高生態效率和能源效率，多年來已成為環境保護的重要組成部分。因此，近年多地政府大力推行電鍍行業清潔生產，旨在通過實施清潔生產，實現減污增效，節能減排，從而提升行業的整體水平，實現電鍍行業的健康發展。經過多年的實踐表明，清潔生產在電鍍廢水治理、廢氣治理、固廢減量化、重金屬排放減量化方面取得了較好效果。

電鍍園區與電鍍企業相比，環境壓力更大，因此，實施清潔生產更有必要。特別是2021年，國家發改委發布《“十四五”全國清潔生產推行方案》通知，明確提出對“電鍍”等重點行業實施“清潔低碳改造”，通過對重點行業實施“一行一策”綠色轉型升級，加快園區實施節能、節材、減污、降碳等系統性清潔生產改造，以實現園區低碳清潔綠色化發展。

1 企業案例

園區審核不是簡單地復制，除了遵循清潔生產審核固有的“7個階段35個步驟”的傳統流程外，還應在審核中積極探索，努力創新，創建新型系統化、專業化、高效率的審核模式。本文通過對某電鍍園區實施清潔生產的過程和特點進行總結分析，并提出建議和對策。

1.1 企業概況

此次審核的某電鍍園區占地100 0000余m2，擁有鍍鋅、鍍銅、鍍鎳、鍍鉻等多個電鍍品種，合計約50家企業、85條生產線，設計產能3 146萬m2/a[2]。

1.2 企業清潔生產水平現狀

按照《清潔生產審核辦法》的要求，在預評估階段通過對園區現狀進行分析，得出該園區的產排污情況及處置現狀。據統計，該園區年產廢水約34.79萬t，其中生產廢水32.79萬t，生活廢水2萬t。園區建有一套公用污水處理系統對廢水進行統一處理，生產廢水主要有含鉻廢水、含鎳廢水、銅氰廢水、含鋅廢水和綜合廢水等不同種類。其中含鉻廢水采取“還原沉淀法”進行處理；含鎳廢水采取“中和沉淀法”進行處理；銅氰廢水采取“霧化法”進行處理，滿足“分質分流”的處理原則。各特征廢水先行處理達標后再與其他廢水匯合后采用“加藥反應+生化+沉淀”的方式進行處理，出水水質能滿足GB 21900—2008《電鍍污染物排放標準》要求，滿足分質分流的方式處理。生產廢氣主要有硫酸霧、鉻酸霧、鹽酸霧、硝酸霧、氰化氫等。生產廢氣采取各企業分別處理，園區統一考核的方式。其中硫酸霧、鹽酸霧，硝酸霧主要采取堿噴淋的方式進行處理，鉻酸霧采取鉻酸回收+堿噴淋的方式進行處理，氰化氫采取次氯酸鈉+堿噴淋的方式進行處理，處理后的鹽酸霧、鉻酸霧、硫酸霧、氮氧化物和氰化氫廢氣排放滿足GB 21900—2008《電鍍污染物排放標準》規定的大氣污染物排放限值要求，其他廢氣排放也滿足GB 16297—1996《大氣污染物綜合排放標準》新污染源二級標準要求。電鍍園區固體廢物種類較多，由公司統一進行處置，主要有電鍍廢液、電鍍污泥、電鍍槽渣、其他廢物（塑料）、廢酸、廢油、廢石棉及生活垃圾。其中電鍍廢液、電鍍污泥、電鍍槽渣、廢油、廢酸、廢石棉、其他廢物（塑料）屬于危險固廢，已委托有資質單位進行處置；其余一般固廢，則采用外賣綜合利用的方式進行處置，各種固廢均得到妥善處理，能GB 18599—2020《一般工業固體廢物貯存和填埋污染控制標準》、GB 18597—2023《危險廢物貯存污染控制標準》的要求；依據產排污現狀及歷年環境檢測報告數據，園區“三廢”管理基本能滿足當地環保管理[3]。但是在原材料、能源、工藝、設備、過程控制、廢物管理、產品、管理、員工素質等方面調查中，發現以下不足。

（1）通過對園區企業的計量器具配備調查發現，大部分園區企業水、電、蒸汽的三級計量器具配備不完善，不能滿足GB/T 17167—2006《用能單位能源計量器具配備和管理通則》要求，不利于生產統計和細化考核。

（2）通過對園區企業的生產設備和公用設備進行調查發現，園區企業仍有部分設備不能滿足現行能效標準的要求，屬于淘汰設備。

（3）電鍍污泥屬于危廢，需委托有資質單位處理。由于園區規模較大，導致污泥產生量大，因而產生較大的委托處置費用。為節約成本，公司采用了燃煤回轉窯的工藝來烘干污泥，可減輕污泥重量，減少堆放空間并能降低處置費用；但根據大氣污染防治要求，燃煤回轉窯已需淘汰，因此，必須尋找替代方法對污泥進行減量化處理。

（4）園區部分企業由于建廠時間長，企業管理不規范，存在“跑、冒、滴、漏”，現場環境較差。

（5）園區部分企業雖然建立了維護保養制度，但日常執行較差，導致蒸汽管道保溫層脫落沒有被及時發現，存在能源浪費現象。

（6）電鍍企業由于生產的特殊性，現場腐蝕較大，而園區部分企業由于疏于對生產線的日常防護，導致現場電鍍線銹蝕嚴重。

（7）廢氣治理一直是電鍍生產環保管理的重點，也是一個難點。經現場調查發現，目前園區企業的廢氣治理普遍采取點對點吸風方式，雖然采取了一些密封的方式，如安裝塑料隔簾或者是玻璃門隔開，但是仍然存在部分廢氣不能完全吸收處理，不能滿足廢氣“全封閉、全監管、全處理”的要求。

1.3 確定審核重點和設置目標

審核重點是后續評估階段和方案產生的關鍵。按照清潔生產審核辦法的要求，審核重點主要從以下方面考慮：污染大、能耗大的環節和部位；資源利用率低和環境及公眾壓力大的部位；有明顯的清潔生產機會的部位[4]。根據這些原則，小組成員在審核中通過現場走訪、查閱資料、計算分析，對園區各企業的能耗和污染物排放進行排名，確定了園區能耗高、污染重、碳排放大的企業，將其確定為重點企業，并充分考慮預評估發現的園區企業存在的問題，最終選定廢氣治理、電鍍污泥減量化處置，以及淘汰落后設備作為本次審核的重點，并關注重點企業的節能減排。審核重點確定后，結合當地政府清潔生產審核的相關規定及企業現狀，遵循國家和地方相關法律、法規的相關要求，設置了萬元工業增加值能耗、單位產品能耗、重點企業單位產品廢水產生量、重點單位產品廢氣排放量的審核目標，認真落實各項審核工作，實現清潔生產、節能降耗、減污增效的目的，見表1。

表1 清潔生產目標

1.4 評估

評估階段主要通過對審核重點的物料和能資源的實測數據進行平衡分析，找到問題產生的原因并形成方案。電鍍行業的“物料平衡”非常重要，因為涉及重金屬的輸入輸出，能反映各種金屬的綜合利用率，以及重金屬在鍍件、廢水、污泥等的分布，通過結果可分析損失產生的原因及可采用的對策。

能資源平衡除了分析重點企業的能源消耗和利用情況外，還從園區整體方面對能源的梯級利用、智慧能源建設、光伏發電、能效對標等方面分析了園區的能源利用狀況。結合行業清潔生產評價指標體系要求及預評估階段對原材料等8個方面的分析，找到存在問題的產生原因主要有。

（1）園區企業對計量器具的標準理解不透徹，導致三級計量欠缺。

（2）園區對新標準、新法規的宣傳不到位，導致園區企業對新的法規、規范的學習不及時，使得企業對部分設備能效水平已經不能滿足新標的要求并不知曉，導致在用設備還有少量淘汰設備存在。日常園區可通過現場培訓、觀看視頻、利用園區公共信息平臺進行宣傳，充分調動園區企業的主動性、積極性。

（3）園區環保綜合管理部門未及時將環保管理的新要求執行到位，沒有及時將燃煤回轉窯烘干電鍍污泥淘汰。

（4）園區部分企業現場管理較差主要是企業不重視現場管理，只關注生產，不重視規范管理。

（5）園區部分企業的蒸汽管道保溫層脫落主要是設備管理人員不重視設備日常的維護保養，需加大對設備人員的培訓。

（6）園區部分企業電鍍線銹蝕嚴重主要是企業不善于維護管理，認為生產線只要能正常生產即可，不重視電鍍生產的特殊性。

（7）園區企業在廢氣治理中只滿足于基本的達標排放，在廢氣的收集率方面還有欠缺，且未將廢氣治理新要求及時貫徹執行。

1.5 方案實施

方案產生主要是根據預評估、評估階段的結果，確定審核重點的清潔生產方案，在分類匯總的基礎上篩選確定出無低費以及中/高費方案，通過可行性分析，組織人力、物力實施，進而取得審核成果并進行鞏固[4]。

按照以上要求，通過對問題產生原因及現場實際調查情況的分析，本次審核共產生14項無費或低費方案（投資5萬元以下的方案），4項中/高費方案（投資大于5萬以上的方案），方案主要涉及廢氣治理改造、電鍍污泥減量化改造、淘汰設備更新、生產線更新、蒸汽保溫層改造、部分生產線清洗水回用等方案。通過可行性分析，產生的方案經濟效益和環境效益較好，符合入選的條件并組織實施。審核結束后，共投入資金1 529.06萬元，可節電32.27萬kWh/a，節汽520 t，減少新鮮水消耗8.06 萬m3/a，減少廢水排放6.85 萬m3/a，增加收入120.36萬元/a，清潔生產目標得以實現，園區清潔生產取得較好的經濟效益、環保效益及社會效益。

2 結束語

電鍍企業實施清潔生產審核以來，取得了較多的成果，如引進自動生產線，采用多級逆流清洗技術，在鍍鉻中用“三價鉻”代替“六價鉻”進行電鍍，鋼鐵件采用無氰預鍍銅工藝等，推動了電鍍行業的健康持續發展。同樣，電鍍園區實施清潔生產，可為產業化、集聚化的電鍍園區的綠色發展奠定基礎，為實現碳排放和碳中和貢獻力量，滿足生態文明建設要求。

園區審核不是簡單的復制，在審核中需以整體審核的模式開展工作，對園區企業進行梳理和分析，找到企業存在的關鍵共性問題和制約園區發展的瓶頸，確定審核重點，結合減污增效、綠色發展的新要求，提出先進有效的技術方案和建議，集中人力、物力和財力實施，節約審核成本，避免簡單重復投入，提升審核質量，提高園區整體清潔生產水平，進一步提升清潔生產審核效能，切實發揮好清潔生產審核在協同推進減污降碳中的重要工具作用，為創建綠色低碳發展綠色園區奠定基礎。同時，可結合排污許可證制度、環保雙碳行動、綠色園區創建等環境管理制度，將排污許可、低碳經濟、綠色制造與清潔生產審核緊密聯系，形成有效制度合力，在節能減排的基礎上，實現降碳與污染治理、環境改善協同推進，從而實現降碳減污、綠色發展的目標，推動園區可持續發展。