QC案例：降低CD345MCA前保裝配時間

◆重慶飛躍QC小組/ 文

重慶延鋒彼歐富維汽車外飾有限公司主要從事保險杠、保險杠總成模塊等的設(shè)計、開發(fā)、試驗、制造和銷售。然而，公司發(fā)現(xiàn)，裝配CD345 MCA前保單件產(chǎn)品時間長，裝配效率低，無法滿足客戶裝車線速4分鐘/臺的要求。因此來自公司工程、生產(chǎn)及質(zhì)量部門的9名員工組成的“重慶飛躍QC小組”決定將降低CD345 MCA前保裝配時間作為QC活動的課題。經(jīng)過幾個月努力，裝配時間下降幅度接近50%，該項目在2012年上海市QC擂臺賽上獲得特等獎稱號。

調(diào)查現(xiàn)狀 設(shè)定目標(biāo)

小組對2010年12月的數(shù)據(jù)進行統(tǒng)計，并有效運用排列圖尋找影響CD345 MCA前保裝配時間長的主要因素。統(tǒng)計顯示，CD345 M C A前保裝配時間平均長達24.81分鐘 。其中，總成裝配和格柵預(yù)裝配時間分別為10.97分鐘和10.02分鐘，占到了總裝配時間的84.60%，是造成CD345 MCA前保裝配時間較長的主要因素。

客戶裝車線速要求4分鐘/臺，轉(zhuǎn)為內(nèi)部單件裝配時間要求是16分鐘，和目前的24.81分鐘差距很大。小組通過與兄弟公司同類產(chǎn)品對標(biāo)，如果總成裝配和格式預(yù)裝配能分別降低至5.6分鐘和6分鐘，那么單件裝配時間可降低至15.6分鐘。因此，小組決定本次活動目標(biāo)：CD345 MCA前保單件裝配時間從24.81分鐘降低至15.60分鐘。

原因分析 確認(rèn)要因

小組成員針對影響CD345 MCA前保裝配時間的兩個主要因素運用系統(tǒng)圖進行了分析，并找到了12個末端因素（見圖1）。

小組對每條末端因素進行了逐一驗證，并確認(rèn)了主要原因。

要因確認(rèn)一，操作工培訓(xùn)時間不足，操作技能不熟練。小組運用關(guān)聯(lián)圖，針對不同培訓(xùn)時間的人員，分階段進行連續(xù)總成裝配100件裝配時間進行統(tǒng)計，統(tǒng)計結(jié)果顯示，培訓(xùn)時間越長，技能越熟練人員裝配時間越短，且數(shù)據(jù)顯示平均最快和最慢的裝配時間相差高達約1.74分鐘，因此判定此為要因。

圖1

要因確認(rèn)二，現(xiàn)場目視管理不足，操作人員需要大量時間確認(rèn)各種配置需準(zhǔn)備的零件。小組挑選目前裝配時間最短和最長的兩位操作工，使用看板提示進行裝配統(tǒng)計，對比提示前后裝配時間的差異分別為0.68分鐘和1.68分鐘，統(tǒng)計發(fā)現(xiàn)，通過看板提示，操作人員在裝配效率上都有不同程度的提升，因此判定此為要因。

要因確認(rèn)三，拆包裝時間長。小組對現(xiàn)有包裝方式進行了跟蹤，發(fā)現(xiàn)包裝方式為紙箱包裝，每個紙箱只能存放4個零件，包裝利用率低。同時零件配置標(biāo)識不明確，只能通過零件號確認(rèn)，操作人員用在拆除包裝的平均時間是1.4分鐘/件，因此判定此為要因。

要因確認(rèn)四，現(xiàn)場布局不合理。小組分析目前的現(xiàn)場布局圖，發(fā)現(xiàn)在設(shè)備進行沖孔以及焊接時無法進行其他裝配工作（等待時間1.3分鐘），同時現(xiàn)場物料的存放距離遠造成人員走動距離長，造成大量時間的浪費以及無效動作，因此判定此為要因。

表1 對策表

要因確認(rèn)五，下格柵卡孔設(shè)計不合理。小組分別使用三種狀態(tài)（噴涂零件、未噴涂零件、修改孔位后噴涂零件）的下格柵零件進行裝配時間對比，結(jié)果顯示，由于設(shè)計時對孔位油漆厚度考慮不足，導(dǎo)致零件在未噴涂前不會造成裝配干涉，而噴涂后裝配困難，如果對孔位稍作修改后，裝配時間能縮短2.77分鐘左右，因此判定此為要因。

通過要因確認(rèn)，其他末端因素前保左右焊接無法同時進行；氣壓不足；造成焊接動作緩慢；物料員配料不及時；操作人員未按定置要求放置產(chǎn)品；下格柵防呆不足，操作人員需要確認(rèn)亮條裝配是否正確；亮條強度不足，裝配過程中易斷裂等對裝配時間的影響不大，為非要因。

制定措施 實施對策

在明確了要因以后，小組成員對每一條要因分別制定了對策，設(shè)定目標(biāo)，明確了具體的措施、責(zé)任人和完成時間予以推進（見表1）。

通過對策一的實施，員工操作熟練度有了很大提升，裝配時間下降了1.95分鐘，超越了小組下降1.9分鐘的目標(biāo)值，達到設(shè)定的目標(biāo)。通過對策二的實施，裝配時間下降了0.91分鐘，超過了小組下降0.8分鐘的目標(biāo)值，達到設(shè)定的目標(biāo)。通過對策三的實施，裝配時間下降了1.25分鐘，超過了小組下降1.2分鐘的目標(biāo)，達到設(shè)定目標(biāo)。通過對策四的實施，裝配時間下降了1.8分鐘，超過了小組下降1.31分鐘的目標(biāo)，達到設(shè)定目標(biāo)。通過對策五的實施，裝配時間下降了5.97分鐘，超過了小組下降4分鐘的目標(biāo)，達到設(shè)定目標(biāo)。

效果檢查

CD345 MCA前保裝配時間由活動前24.81分鐘降低至12.93分鐘，達到15.6分鐘的活動目標(biāo)，連續(xù)跟蹤3個月，活動效果穩(wěn)定有效，且裝配時間的降低對裝配質(zhì)量未產(chǎn)生不良影響。同時，通過改善提高了裝配效率，也降低了錯裝的發(fā)生率，提高了客戶滿意度，取得良好的企業(yè)效益；通過對此產(chǎn)品裝配效率提升的改進，對其他產(chǎn)品裝配效率的改進有很大指導(dǎo)意義。

專家點評：

該小組針對CD345MCA前保裝配時間長的問題進行課題攻關(guān)，通過采取一系列措施，解決了總成裝配和下格柵裝配時間長的問題，活動程序基本符合QC小組活動程序的要求。

可改進之處：

1）現(xiàn)狀調(diào)查中的總裝配時間應(yīng)在選題理由中體現(xiàn)，這樣選題的理由更充分；

2）目標(biāo)值設(shè)定依據(jù)不充分，若采用水平對比法，必須進行全面分析，如：裝配所用的設(shè)備設(shè)施、作業(yè)環(huán)境、員工的綜合能力等方面與標(biāo)桿進行對比；

3）原因分析中將因果關(guān)系放在同一層面上（如：氣壓不足，造成焊接動作緩慢等），未分析到末端因素（現(xiàn)場布局不合理、下格柵卡孔設(shè)計不合理等）；

4）原因分析工具用錯，原因之間有交叉關(guān)聯(lián)，應(yīng)該用關(guān)聯(lián)圖；

5）對策表中的對策針對性不強，對策欄的內(nèi)容其實是措施。