金陵石化：降本擴能打造低硫船燃供應基地

□陳平軒

低硫船燃出廠。李 劍攝

2022年10月27日，申燃002號油輪滿裝7000多噸RMG180低硫船用燃料駛離金陵石化7號碼頭開往蘇南，為國內外船舶送去優質清潔船燃。這是該公司規模化生產低硫船燃后水運出廠的常見情景。

近年來，航運業快速發展給環保帶來了新的壓力。在我國長三角、珠三角、環渤海等沿海沿江地區，船舶排放的硫氧化物已成為大氣污染的重要來源之一。為控制船舶排放污染，中國石化積極行動，于2017年開始組織臨近沿海的煉油企業開展低硫船燃生產研發。金陵石化在無經驗可借鑒、無技術可參考、無先例可學習的情況下，通過試產、降本、擴能“三步走”策略，摸索攻關“吃螃蟹”。經過近3年的不懈努力，逐步實現了規模化生產，成為了中國石化低硫船燃主要保供基地之一，為國內外船舶用油綠色轉型貢獻了石化力量。

攻難關，摸索試產路

“試產，真的是關關難過關關過。”回憶起3年前的情形，該公司煉油四部三工區主管王喜兵深有感觸。

由于生產能力受限，我國保稅船用燃料油90%以上依賴進口。能否解決低硫船燃自主供應問題，成為落實國家相關政策的關鍵。為此，金陵石化按照中國石化部署，迅速成立攻關小組，開展試產技術攻關。

精制渣油是低硫船燃的生產原料之一，在試產過程中，如何降低硫含量，成為最大的難題。該公司積極協調研究院，反復優化催化劑生產方案，努力提高脫硫效率，終于在小試中使硫含量達到了相關要求。但到了放大生產階段，硫含量突然又不合格了，攻關組多方查找原因，經過及時調整，脫硫效率成功達到90%，滿足了低硫船燃質量要求。

從零起步摸索就是如此，往往一個難題剛解決，下一個又接踵而至。在后續生產時，1號渣油加氫裝置又產生了不少新問題：摻渣多，黏度合格但硫含量不合格；摻渣少，硫含量合格但黏度不合格；抽提量越高，產品黏度越大……“簡直像在玩困難模式的失敗結果連連看。”王喜兵苦笑著說。

過程再難，攻關仍要繼續。他們建立常態化工作機制，積極采取措施，確保了問題出現一個、解決一個，逐步固化了技術工藝和操作流程。2019年4月中旬，該公司生產出8000多噸合格的低硫船燃產品，初步試產獲得成功。“現在，我們能確保渣油硫含量100%合格，滿足不同生產工藝對低硫船燃要求。”王喜兵高興地介紹。

降成本，探索增效路

“當時，公司雖然能生產供應低硫船燃，但整體效益測算下來卻是虧本的，長此以往總不是辦法。”該公司煉油一部二工區2號催化裂化裝置副主管張則光感慨。要實現低硫船燃規模化生產，為企業開拓新的創效源泉，降低生產成本迫在眉睫。

為此，金陵石化反復研究論證，決定采用凈化催化油漿代替部分原料生產低硫船燃，盡可能壓減成本、提高效益。2018年，催化油漿無機膜凈化項目被列為集團公司重點項目。

“用催化油漿生產低硫船燃，以前從來沒有企業做過，我們既無先例可循，又無技術經驗可參考，只能摸著石頭過河，一步步地嘗試。”煉油一部二工區黨支部書記劉偉說。試驗就是不斷從失敗中找到成功之路的過程。面對眾多難題，攻關組多方鉆研，通過實施一系列措施，一路“過關斬將”，最終確認了擴大生產的可行性。隨后，公司在3套催化裂化裝置旁分別建設了共約50萬噸/年的放大裝置，并通過科學舉措，進一步降低了低硫船燃生產成本，收到了良好效果。

“目前，催化油漿凈化技術開發及工業應用已申報國家科學技術發明獎。”劉偉說，無論得獎與否，這已經是對他們工作最大的認可。

升級優化，構建規模路

在解決了低硫船燃生產技術、質量指標、降低成本等一系列難題之后，擴大生產規模勢在必行。2019年，金陵石化決定實施低硫船燃項目升級改造。

項目利用原有3號汽油加氫裝置進行改造，涉及新增管道、減壓塔、工業爐、儀表、儲運等建設和安裝工程。項目投用后，生產的產品具有黏度適中、熱值高、燃燒完全等特點，不僅使閑置裝置得到充分利用，又為公司低硫船燃規模化生產奠定關鍵基礎，提升效益增長點。

為保證儲運能力，該公司投資7500萬元左右，完善儲運設施，2021年4月28日主體工程中交投用，10月完成108號罐改造。

項目投運后，裝置人員精心巡檢，實施24小時不間斷檢查，增加視頻監控及時發現和消除異常，守牢安全。量化崗位應急處置步驟，將應急預案制成簡明卡片發至每位職工手中，全力做到按“1、3、5”機制快速應急處置，保障了裝置安穩長高效運行。

至此，該公司低硫船燃實現規模化生產，年生產能力從2019年的17萬噸躍升到目前的150萬噸，成為中國石化低硫船燃主要供應基地之一。

“‘三步走’的成功實踐，既保障了國內船用油的供應安全，又為公司煉油轉型提供了新的思路和路徑。”金陵石化生產計劃部經理劉文豹說。