三門峽鋁業：智能制造與技術革新助力綠色發展

時子言

提到重工業，你會想到什么？

或許大家腦海中的重工業企業，是灰塵漫天、機器轟鳴、巨型煙囪的景象。但實際上，“綠色工廠”、“智能制造”、“高效利用資源”早已成為它的新名片，曾經的粗獷笨重早已實現了綠色生產。

近日，走進三門峽鋁業旗下位于山西復晟的氧化鋁生產基地，只見樹木掩映，環境整潔，偌大的廠區內幾乎見不到工人在操作設備，生產全過程已經以全管道化、流程化工藝所占據，僅有的少數幾個員工集中在中央控制室監控著生產設備的運行參數。原材料從無人值守地磅稱重進場、卸貨，到原材料的自動機械均化配比，再到全管道化溶出技術的使用……作為全球最大氧化鋁企業之一，可以說如今的三門峽鋁業處處散發著科技感。樹木掩映、整潔干凈的廠區環境，也從一個側面印證了，綠色發展已經實實在在寫進了這家企業的DNA中。

三門峽鋁業成立于2003年，是由杭州錦江集團創立，國內第一家利用國產鋁土礦生產氧化鋁的民營企業。如今，三門峽鋁業已成長為國內氧化鋁龍頭企業，是國內三大氧化鋁現貨供應商之一。截至2020年末，公司擁有氧化鋁權益產能788萬噸，位居全國第四、全球第七。此外，公司在能效對標、清潔生產、節能降耗、智能制造、綠色工廠等方面均取得顯著成果，已成為氧化鋁民營企業轉型升級和創新發展的樣本。

據了解，三門峽鋁業擁有業內先進一流的氧化鋁生產設備和工藝技術，并通過自主研發成功突破綜合過濾、全廠集中控制、智能制造、余熱回收綜合利用等諸多技術難題和工藝難點，極大優化了工藝布局和工藝流程。另外，公司生產環節采用獨家優化的拜耳法技術，多項技術指標低于國家1級能耗限額標準，能效水平行業領先。

在談及智能制造水平時，公司總經理劉建鋼表示：“我們通過近年來持續落地智慧工廠建設，已打造智能化控制平臺和大數據應用管理平臺，目前氧化鋁生產過程各工序均實現智能化控制或自動控制。而旗下復晟鋁業作為國家工信部授予的國內氧化鋁行業首家智能制造試點示范企業，借助大型化、自動化設備，建成了國內最大單線管道溶出系統，成功開發出低鈉砂狀氧化鋁和超細氧化鋁產品。”

據介紹，除智慧工廠外，三門峽鋁業為積極落實國家綠色減排政策，電廠煙氣排放均達超凈排放標準，并實現了生產生活污水零排放，且旗下四家核心氧化鋁工廠均已通過綠色工廠認證。此外，三門峽鋁業還在高鋁粉煤灰和赤泥綜合利用領域大力投入研發，并借此打造循環經濟，創造了良好社會經濟效益。

可以說，三門峽鋁業憑借出眾的技術優勢與環保工藝，真正把智能制造與綠色減排落到了實處，并鑄造了智慧升級、綠色發展和價值創造新高地。

綠色生產的第二重密碼，是對現有資源“一魚多吃，充分利用”，對現有的生產原料充分提取分立。而這正是建立在技術不斷更新迭代的基礎上。

《紅周刊》進一步了解到，三門峽鋁業還運用氧化鋁及周邊產業所積累的深厚技術對產業鏈進行了高度整合，以充分實現各產品的經濟價值最大化。

據悉，公司旗下控股及參股企業還生產電解鋁、金屬鎵、氯氣、鐵精礦等相關產業鏈的副產品，并實現良好經濟效益。以金屬鎵為例，可廣泛應用于半導體、太陽能等領域。據介紹，2021年，公司金屬鎵產量就已達約153噸，占國內原生鎵總產量30%以上，未來有望成為強勁的利潤增長引擎之一。

而之所以有如此底氣，與三門峽鋁業的技術革新是密不可分的。劉建鋼表示：“我們在現有的氧化鋁母液中完成主產品氧化鋁的生產后，還可以提取不少稀有稀散金屬，比如金屬鎵、硝酸鉀，此外從排放的赤泥固廢中提取鐵精礦和其他材料，得益于我們自主研發的提煉技術。這么做，不僅僅是對資源儲備的二次開發，更是節能減排、環境友好的生動體現。在我們眼里，工業生產一定要努力做到全部資源的循環利用。”

歷經20年砥礪奮進，三門峽鋁業不僅在整體規模和產業鏈整合方面頗具競爭優勢，而且還擁有優質高效、環保達標、安全可靠的先進設備和生產工藝制程，并在技術創新、智能化轉型升級、產業革新、綠色發展方面成效卓越，引領了氧化鋁行業智能制造發展新方向，為行業樹立了創新轉型的新標桿。