高強鋁合金循環鹽霧加速腐蝕行為與機理研究

趙朋飛，文磊，郭文營，吳俊升

高強鋁合金循環鹽霧加速腐蝕行為與機理研究

趙朋飛1，文磊2，郭文營1，吳俊升2

（1.航天科工防御技術研究試驗中心，北京 100854；2.北京科技大學，北京 100083）

研究2A12鋁合金在室內模擬及強化腐蝕環境下的腐蝕行為與機理，建立快速評價鋁合金腐蝕壽命的加速試驗方法。利用設計的室內加速腐蝕環境試驗譜，通過實施模擬海洋大氣環境效應的循環鹽霧加速腐蝕試驗，采用外觀檢查、SEM、XRD及電化學測試等手段，表征了暴露不同周期樣品的腐蝕失重、腐蝕形貌、腐蝕產物成分、極化曲線及阻抗譜等腐蝕性能，分析和歸納了鋁合金的加速腐蝕行為與機理。隨著腐蝕暴露時間的延長，2A12樣品腐蝕失重動力學符合冪函數規律且關系式為=1.6621.061，腐蝕速率呈現短暫降低后迅速增加再逐步下降的變化趨勢；腐蝕形貌從腐蝕產物均勻分布到逐漸變得集中和突出表面，后期局部出現脫落，腐蝕產物成分均以Al2O3為主，與腐蝕機理分析的化學反應過程基本一致。極化曲線Tafel擬合結果表明，腐蝕電位整體呈現穩定并緩慢減小的變化趨勢（?0.509～ ?0.392 V），腐蝕電流密度呈現先波動增加后減小的變化趨勢（0.271～0.882 A/cm2）；阻抗譜均在高頻區表現為1個容抗弧，且容抗弧半徑呈現“減小—增大—減小至穩定”的變化趨勢；阻抗譜等效電路擬合結果表明，腐蝕產物膜電阻f呈現“增大—減小—增大—減小”的變化趨勢，極化電阻p整體呈現先減小后增大的變化趨勢。循環鹽霧環境對高強鋁合金腐蝕的加速效果顯著，從腐蝕動力學、腐蝕產物形貌及成分、電化學特性等角度，能夠比較全面地表征鋁合金的加速腐蝕行為與機理，為進一步研究加速腐蝕試驗的模擬性和相關性提供條件。

高強鋁合金；循環鹽霧試驗；腐蝕行為與機理；電化學測試

近年來，根據軍事斗爭需要越來越多的武器裝備部署到沿海、島礁及艦載平臺，由于這些地區氣候環境條件惡劣，常年高溫、高濕、高鹽霧、光照強、雨量充沛，裝備結構材料在長期貯存及使用過程中不可避免地會出現腐蝕問題。隨著服役時間的延長，發現由腐蝕直接或間接作用導致的產品功能失效和結構破壞問題頻發[1-3]，嚴重影響裝備的戰備完好性和作戰效能。例如，某艦載裝備腐蝕和老化問題嚴重，陀螺、高度表、駕駛儀、雷達及伺服機構等產品均出現多種形式的功能失靈和性能故障；某地面裝備出現螺釘銹蝕、涂層脫落、緊固件及關重承力構件出現應力腐蝕裂紋等。因此，海洋大氣環境逐漸成為導致該地域裝備結構腐蝕損傷及疲勞壽命降低的關鍵因素。

高強鋁合金因其優良的輕質高強性能而廣泛應用于航空航天裝備的結構材料，其在各種自然大氣環境中的腐蝕行為及損傷規律日益得到工程技術人員的重視[4-5]，并在自然大氣和室內模擬大氣環境下開展了一系列研究[6-10]。Sun等[11]研究了典型高強鋁合金在城市、沿海及工業環境下的長周期腐蝕行為，發現鋁合金在沿海大氣環境下暴露20 a后腐蝕嚴重且力學性能出現大幅下降。董超芳等[12-13]利用鹽霧模擬試驗分別研究了7A04及2A12鋁合金在大氣環境腐蝕初期的電化學特性和微區電弧電化學行為，發現氯離子對鋁合金腐蝕具有明顯的加速作用，腐蝕初期不斷生成的腐蝕產物對腐蝕反應產生阻礙作用。蔡健平等[14]分別利用周期浸潤試驗和綜合環境試驗研究了LY12CZ和LC4CS鋁合金的腐蝕行為，并與戶外試驗結果進行比較，結果表明，綜合環境試驗能較好地模擬戶外環境作用過程和腐蝕行為。研究表明，自然環境試驗[15]是研究和評價裝備鋁合金材料耐大氣腐蝕的基本方法，但多數裝備設計壽命一般可長達10 a以上，直接開展模擬裝備服役自然環境的常規暴露試驗，時間及經費代價巨大且效費比不高。因此，研究人員發展了實驗室條件下的人工加速試驗，如浸潤試驗[16]、鹽霧試驗[17]等。加速試驗的室內外模擬性和相關性無疑是試驗設計和評價的關鍵因素，可從以下幾個方面進行考慮[18]：（1）樣品表面干濕交替作用過程；（2）腐蝕動力學規律；（3）腐蝕產物形貌、成分及結構（腐蝕二次過程及阻滯特性）腐蝕過程的電化學特性和機理。

本文通過實施模擬熱帶海洋大氣環境效應的循環鹽霧加速腐蝕試驗，采用失重動力學、掃描電鏡（SEM）、X射線衍射（XRD）及電化學測試等分析方法，對2A12高強鋁合金的加速腐蝕試驗方法、腐蝕行為及電化學機理進行了研究，為進一步研究裝備材料加速腐蝕試驗的模擬性及相關性提供參考。

1 試驗

1.1 樣品

試驗用樣品為2A12高強鋁合金（T4狀態）裸材，表1為鋁合金的化學成分。將鋁合金板切成100 mm× 50 mm×4 mm的試樣，將試驗暴露面用80#—2000#的水磨砂紙依次打磨并進行拋光處理，直至表面沒有劃痕、裂紋等缺陷。用無水乙醇對試樣表面油污和雜質進行清洗，并在干熱氣流中烘干，然后使用電子秤對試樣進行稱量（精確到0.1 mg）。本次試驗定期取樣檢測周期為6次，每組平行試樣數量為4件，原始樣品預留1件，則投入的樣品數量為25件。

表1 試驗鋁合金成分

Tab.1 Chemical composition of experimental aluminum alloy wt.%

1.2 加速腐蝕試驗

依據某裝備鋁合金產品的使用環境及加速腐蝕試驗譜設計過程[19]，本次試驗采取酸性鹽霧干濕循環的加速腐蝕方法，試驗條件為：（1）腐蝕溶液為5%NaCl+0.05%Na2SO4+0.05%CaCl2的混合溶液；（2）鹽霧噴淋，溫度為(40±1) ℃，持續4 h，鹽溶液沉降率為1～3 ml/(80 cm2·h)；（3）干燥過程中，溫度為(60±1) ℃，相對濕度＜30%，持續4 h；（d）循環周期為8 h，干濕過程轉化時間不大于0.5 h。試驗條件施加順序示意如圖1所示。

圖1 加速腐蝕試驗條件施加順序示意

采用高級循環腐蝕環境箱（法國，ATLAS CCX2000）施加酸性鹽霧干濕循環的腐蝕環境。試驗過程中按照確定的試驗條件和施加順序（見圖1），循環地對鋁合金樣品施加腐蝕破壞作用，并分別在5、10、20、40、60、80 d的試驗時間節點進行取樣和腐蝕性能檢測，以便掌握材料的腐蝕行為及腐蝕破壞規律。定期取出的樣品在清洗前先在室內條件下自然干燥1 h，然后用溫度不超過40 ℃的流動水對樣品進行清洗，以去除樣品表面殘留的鹽分，接著用干熱氣流進行烘干處理。

1.3 腐蝕性能測試

試驗過程中定期取出4件帶有腐蝕產物的樣品，其中3件用于腐蝕失重分析，1件利用線切割加工出若干10 mm×10 mm的小試片進行形貌及成分分析和電化學測試。

1.3.1 腐蝕失重分析

參考GB/T 16545—2015[20]表A.1推薦的化學清洗方法（代號C.1.1），對鋁合金試樣表面的腐蝕產物進行清除，除銹劑為硝酸（=1.42 g/mL），清洗時間為1～5 min，清洗溫度為20～25 ℃。然后用清水沖洗后使用無水乙醇進行浸泡，取出后立即使用干熱氣流進行烘干，并放入電子秤中進行稱量。通過試樣腐蝕試驗前后的質量對比和失重曲線擬合，獲得鋁合金樣品的腐蝕動力學規律和變化關系方程。

國內外學者通過碳鋼和鋁合金等材料大氣暴曬試驗研究[21-23]，積累了大量的大氣腐蝕暴露試驗數據。經回歸分析證明，碳鋼和低合金鋼的大氣腐蝕動力學遵循冪函數規律：

=t(1)

式中：為腐蝕失重（或深度），mm；為暴露時間，a；為第1年腐蝕速率；為常數，數值越小說明鋼的耐腐蝕性能越好。

1.3.2 腐蝕形貌觀測

采用數碼照相機觀察腐蝕試樣的宏觀形貌，并進行外觀檢查和宏觀拍照。用金相顯微鏡和掃描電鏡（SEM）觀察樣品腐蝕后的表面微觀形貌，并結合EDS能譜儀定性分析腐蝕產物的化學成分。

1.3.3 腐蝕產物成分分析

利用旋轉陽極X射線衍射儀分析試樣腐蝕產物的相結構，衍射條件設置為：Cu靶的Kα1為輻射源，管壓40 kV，電流150 mA，掃描范圍2=10°～100°，步寬0.02°，掃描速率10(°)/min。

1.3.4 電化學測試

將切取的小試片背面焊接銅導線并使用環氧樹脂膠密封。電化學測試溶液依據典型海洋大氣環境條件及多種金屬材料海洋大氣腐蝕分析結果配制而成，主要成分為0.1% NaCl、0.05% Na2SO4和0.05% CaCl2的混合溶液，模擬溶液所用NaCl、Na2SO4和CaCl2均為分析純。

電化學測試采用三電極系統，輔助電極為鉑片，參比電極為飽和甘汞電極（SCE），利用PARSTAT MC多通道電化學設備進行測試。極化曲線的測試采用動電位掃描的方法，掃描速率為1 mV/s，對極化曲線的數據用Tafel公式進行擬合。交流阻抗測試參數為：加載交流擾動電壓10 mV，正弦波頻率范圍100 kHz～ 10 mHz。對交流阻抗數據用ZView軟件進行參數擬合，所有測試均在實驗室常態下進行。

2 結果與討論

2.1 加速腐蝕行為

2.1.1 腐蝕動力學

2A12樣品在加速腐蝕環境中暴露不同時間的腐蝕失重和腐蝕速率數據如表2所示，隨腐蝕暴露時間的變化曲線如圖2所示。通過比較圖2a和圖2b可以看出，2A12鋁合金的加速腐蝕暴露過程大致可以分為3個階段。在第1階段（5～10 d），腐蝕失重趨勢雖然逐漸增加，但腐蝕速率卻出現短暫的降低，這表明腐蝕初期表層致密氧化膜的形成有效阻礙了腐蝕性離子滲入到基體表面，使得腐蝕速率出現明顯降低。在第2階段（10～60 d），腐蝕速率及失重趨勢逐漸增加，表明腐蝕初期形成的氧化膜在不斷沉積的Cl?及酸性電解液作用下迅速發生破壞，電化學反應阻力減小而引發局部點蝕。隨著表面點蝕部位逐漸增多和交叉連接，造成銹蝕層不斷剝落及腐蝕程度不斷加重。至第3階段（60～80 d），腐蝕失重數值繼續增加，但腐蝕速率開始減緩，這可能與腐蝕后期形成的較為穩定和電導率較低的腐蝕產物有關，且腐蝕產物隨著暴露時間的延長而逐漸增厚，對基體形成比較好的保護作用，阻礙了侵蝕性離子向基體擴散，從而降低了腐蝕速率。鋁合金樣品的腐蝕速率后續很可能隨暴露時間的延長而繼續下降，逐漸達到腐蝕過程平衡的穩定階段。

表2 2A12樣品加速腐蝕環境暴露不同時間的腐蝕數據

Tab.2 Corrosion data of 2A12 specimen after different exposure time in accelerated corrosion environment

根據2A12鋁合金腐蝕失重變化趨勢，利用式（1）對腐蝕失重趨勢進行分段擬合，擬合曲線和形狀參數分別如圖2c和表3所示，符合冪函數變化關系。可以看出，鋁合金樣品暴露過程的值略大于1，說明腐蝕環境條件對鋁合金腐蝕有明顯的加速作用，并且鋁合金在戶外環境中表現出的鈍化抗腐蝕作用出現較大削弱，僅在暴露初期對基體形成一定的保護作用，可能與鋁合金對氯離子較高的敏感性及鹽霧pH值有關（鋁合金在pH為4.5～8.5時表面會形成鈍化膜）。隨著暴露時間的延長，表面腐蝕產物層逐漸增厚，在腐蝕后期對基體形成的保護作用逐漸顯現，樣品腐蝕很可能達到相對穩定和緩慢的階段，腐蝕失重冪指數將會出現明顯下降。

2.1.2 腐蝕形貌

圖3是2A12樣品加速腐蝕暴露不同時間后的腐蝕產物形貌和EDS圖譜，每個周期的中間圖為左側圖的局部放大顯示。通過觀察比較可以看出，在暴露初期（5～10 d），樣品表面逐漸失去金屬光澤并夾雜分布白色片狀腐蝕產物，腐蝕產物隨時間的延長而逐漸增多，幾乎覆蓋整個表面區域；至暴露中期（20～40 d），樣品表面顏色稍微變暗，胞狀腐蝕產物逐漸集中、致密并突出表面，使得表面變得凹凸不平，粗糙度增加；至暴露后期（60～80 d），樣品表層腐蝕產物附著力較差，局部出現剝落，這可能與腐蝕產物脫水產生的拉應力有關，并露出底部比較平整的腐蝕痕跡層。腐蝕產物EDS圖譜主要包括Al、O元素峰，表明腐蝕產物主要由Al的氧化物和氫氧化物組成，同時含有Mg、Na、Cl、Ca等元素，這些主要來自于試驗過程中噴淋鹽溶液的沉積，部分周期（如60 d）Ca離子可能與鋁氧化物生成穩定的腐蝕產物，表現為Ca元素含量比其他周期相對較高。

圖2 2A12樣品加速腐蝕環境暴露的腐蝕動力學分析

表3 2A12鋁合金加速腐蝕環境暴露的腐蝕失重擬合結果

Tab.3 Fitting results of 2A12 specimen weight loss after accelerated corrosion environment exposure

2.1.3 腐蝕產物成分

圖4是2A12樣品加速腐蝕暴露期間形成腐蝕產物成分的XRD分析結果。從圖中可以看出，各個周期的腐蝕產物成分基本相同，均主要由基體金屬Al及腐蝕產物Al2O3組成，成分可能包括AlOOH、Al (OH)3等中間相[24]，這與暴露過程中腐蝕產物的化學反應及演變過程密切相關。隨著暴露時間的延長（5～40 d），Al峰強度逐漸減弱，同時Al2O3峰強度逐漸增強，這與樣品表面腐蝕產物覆蓋面積不斷擴大及增厚的過程一致。至暴露后期（60～80 d），Al峰強度逐漸增強，同時Al2O3峰強度逐漸減弱，這是由表層疏松的腐蝕產物逐漸脫落及基體表面露出所致。因此，由腐蝕產物成分及含量變化過程推斷出的2A12鋁合金腐蝕行為及演變過程，與基于腐蝕產物宏微觀形貌變化趨勢的分析結果一致，可以結合其電化學及化學反應過程，對2A12鋁合金的腐蝕機理和規律進行解釋。

2.2 加速腐蝕機理

2.2.1 腐蝕機理分析

本次加速腐蝕試驗對海洋大氣環境的干濕交替過程進行了模擬，這樣氧很容易到達電解液的陰極區，并發生吸氧反應生成OH–，陰極反應過程為：

O2+2H2O+4e-→4OH–(2)

陽極區的Al首先在活性位置發生溶解反應，不斷形成Al3+進入到溶液中并釋放電子，電子遷移到陰極區，在腐蝕電解質作用下，陰極區發生吸氧反應生成OH-，其陽極反應過程為：

Al →Al3++3e–(3)

陰極形成的OH-與Al3+結合生成Al (OH)3：

Al3++3OH–→Al (OH)3(4)

隨著腐蝕反應的進一步進行，一方面Al (OH)3會脫水形成更加穩定的難溶物Al2O3或形成AlOOH。

2Al (OH)3→Al2O3+3H2O (5)

Al (OH)3→AlOOH+H2O (6)

另一方面，鹽粒子NaCl具有很強的吸濕性，Cl–溶解在薄液膜中增加了溶液的導電性，加劇腐蝕；同時，Cl–是吸附力和侵蝕性很強的活性離子，Cl–和O2競爭吸附或由薄液膜中首先在鋁合金表面的活性位發生吸附，則Cl–會進一步與Al (OH)3發生一系列反應，可生成溶于水的AlCl3，反應過程如下：

Al (OH)3+Cl-→Al (OH)2Cl+OH–(7)

Al (OH)2Cl+Cl-→Al (OH)Cl2+OH–(8)

Al (OH)Cl2+Cl-→AlCl3+OH–(9)

由于AlCl3具有可溶性，鋁合金生成的最終腐蝕產物成分主要為Al2O3、AlOOH等鋁氧化物。

2.2.2 電化學機理

2.2.2.1 極化曲線

圖5a為經過不同暴露時間的2A12樣品在海洋大氣模擬溶液中的極化曲線。對極化曲線進行Tafel曲線擬合，結果如表4所示，其中corr為腐蝕電位，corr為腐蝕電流密度，a為陽極Tafel斜率，c為陰極Tafel斜率。corr和corr隨暴露時間的變化趨勢如圖5b所示。從圖中可以看出，隨著暴露時間的延長，樣品腐蝕電流密度整體呈現先波動增加后減小的變化趨勢，表明樣品耐蝕性先波動下降后增加，這與樣品腐蝕速率總體變化趨勢基本一致，見圖2b。腐蝕電位整體呈現穩定并緩慢減小的變化趨勢，表明在加速腐蝕暴露環境下，樣品表面的穩定性整體比較平穩并逐步下降。

在暴露前期（5～20 d），樣品腐蝕電流密度先增大后減小，腐蝕電位逐漸減小，樣品表面的耐蝕性先下降后增加，表明腐蝕產物從極不穩定過渡到對腐蝕過程形成一定的抑制作用；至暴露中期（20～60 d），樣品腐蝕電流密度再次逐步增大及腐蝕電位基本穩定，樣品耐蝕性再度下降，主要是由于樣品表面腐蝕產物層局部在Cl?持續作用下變得疏松和開裂[24-25]，腐蝕介質穿過銹層直達基體表面，銹層保護作用明顯減弱；至暴露后期（60～80 d），樣品腐蝕電流密度及腐蝕電位再次減小，可能與腐蝕產物層逐漸增厚和致密化有關，阻礙了腐蝕介質的進一步滲透和基體金屬的陽極溶解反應。

2.2.2.2 阻抗譜

圖6為經過不同暴露時間后的2A12樣品在海洋大氣模擬溶液中的電化學阻抗譜（Elec-trochemical impedance spectroscopy，EIS）Nyquist曲線。從圖中可以看出，未經腐蝕（0 d）樣品和暴露5 d樣品在高頻區表現為1個容抗弧，且5 d容抗弧半徑比0 d樣品顯著增大，5d樣品表現出較高的耐蝕性，說明腐蝕初期表面鈍化膜可以對基體形成一定的保護作用；暴露至10～20 d，樣品容抗弧半徑隨暴露周期相繼大幅減小（小于0 d樣品），表明形成的腐蝕產物層發生開裂并出現局部脫落，樣品的耐腐蝕性能出現下降；暴露至40 d，樣品容抗弧半徑再次大幅增加，表明腐蝕產物層逐漸增厚并變得致密；暴露至60～80 d，樣品容抗弧半徑再次減小并逐漸趨于穩定，說明樣品在腐蝕產物不斷重復“脫落—形成—增厚”的過程中逐步達到腐蝕穩定、平衡的狀態。

圖3 2A12樣品加速腐蝕暴露不同時間后的腐蝕產物形貌及EDS圖譜

圖4 2A12樣品加速腐蝕暴露不同時間后腐蝕產物XRD結果

圖5 2A12樣品加速腐蝕暴露不同時間后的極化曲線分析

表4 極化曲線擬合結果

Tab.4 Fitting results of polarization curves

圖6 2A12樣品加速腐蝕暴露不同時間后的電化學阻抗譜

采用圖7所示的等效電路對圖6的EIS曲線進行擬合，其中s表示溶液電阻，1表示腐蝕產物膜的電容（表示電容響應），f表示腐蝕產物電阻，2表示雙電層電容，t表示電荷轉移電阻。當EIS頻率趨于0時，可以得到極化電阻p=f+t。2A12樣品EIS擬合結果如表5所示，從中可以看出，隨著暴露時間的延長，腐蝕產物膜電阻f呈現增大—減小—增大—減小的變化趨勢，表明樣品抗腐蝕能力先增加后下降再增加再下降，這與樣品表面“鈍化膜形成—腐蝕產物脫落—腐蝕產物層增厚—腐蝕產物層局部開裂”的變化過程密切相關。極化電阻p整體呈現先減小后增大的變化趨勢，表明樣品的耐蝕性先減小后增加，說明表面腐蝕產物整體從疏松到逐漸變厚和致密，這些均與表面腐蝕產物層演化過程反映的樣品耐蝕性變化趨勢基本一致。

圖7 擬合EIS數據的等效電路圖

表5 等效電路中各參數的擬合結果

Tab.5 Fitting results of parameters in equivalent circuit models

3 結論

1）建立了高強鋁合金模擬海洋大氣環境腐蝕的室內加速腐蝕試驗研究方法，結果表明，循環鹽霧環境對高強鋁合金腐蝕的加速效果顯著，能夠從腐蝕動力學、腐蝕產物形貌及成分、電化學機理等方面，比較全面地表征鋁合金的加速腐蝕行為與機理，為進一步研究加速腐蝕試驗的模擬性和相關性提供條件。

2）高強鋁合金腐蝕失重動力學符合冪函數規律，腐蝕速率呈現先降低后增加再下降的變化趨勢。腐蝕產物從均勻分布到逐漸變得集中和突出表面，成分以Al2O3為主。極化曲線擬合的腐蝕電流密度呈現先波動增加后減小的變化趨勢，腐蝕電位則整體穩定并緩慢減小。電化學阻抗譜均在高頻區表現為1個容抗弧，且容抗弧半徑、腐蝕產物膜電阻和極化電阻隨暴露時間均呈現波動的變化趨勢，反映了樣品表面腐蝕產物及其耐蝕性的變化情況。

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Accelerated Corrosion Behavior and Mechanism of High-strength Aluminum Alloy by Cyclic Salt-spray Test

1,2,1,2

(1. Aerospace Science & Industry Corp Defense Technology R&T Center, Beijing 100854, China; 2. University of Science and Technology Beijing, Beijing 100083, China)

Although natural environmental tests were one realistic and accurate method for studying and evaluating the equipment corrosion life, but it had to be cost so many time and money for high-reliability and long-life products, which could not be accepted and carried out generally. Therefore, the artificial accelerated corrosion tests were developed to overcome the huge cost problem of time and money, such as cycle infiltration test, salt-spray test and so on. The simulation and relation characteristics to contrast with the outdoor results were key factors for designing and evaluating the accelerated testing methods, which could be considered as follows, (a) alternating wet and dry process of specimen surface; (b) corrosion kinetics laws; (c) morphology, composition and structure of corrosion products; (d) electrochemical properties and mechanisms of corrosion process.

In this article, to study the corrosion behavior and mechanism of 2A12 aluminum alloy under the interior simulated and strengthened corrosion environment, and establish the accelerated test methods for evaluating the corrosion life of aluminum alloy. Utilizing the designed accelerated corrosion environment testing spectrum, accelerated corrosion tests by cyclic salt-spraying were performed to simulate marine atmospheric environment effect. By means of testing methods of scanning electron microscope, X ray diffraction, electrochemical and so on, the corrosion performance of specimens after different exposure time, such as corrosion weight loss, corrosion morphology, corrosion products composition, polarization curves and impedance spectroscopy were characterized. Accelerated corrosion behavior and mechanism of aluminum alloy were analyzed and concluded.

With the corrosion exposure time extension, 2A12 specimen corrosion weight loss conformed to power function law with the expression as=1.6621.061, and corrosion rate appeared the variation trend of reducing briefly, then increasing rapidly and then declining gradually. Corrosion morphology appeared that corrosion products distributed from uniform to concentrated and outstanding, and fallen off from the specimen surface in anaphase. The chemical constituents of corrosion products mainly contained Al2O3, which was almost the same with chemical process by corrosion mechanism analysis. The results of polarization curve fitted by Tafel was indicated that corrosion potential appeared a steady and slowly decreasing trend (?0.509-?0.392 V), corrosion current density appeared a tendency for fluctuation to increase and then decrease (0.271-0.882 A/cm2); Electrochemical impedance spectroscopy performanced for one capacitive loop in high-frequency zone, and the radius of capacitive loops presented a trend of decrease, increase and decrease to stable. The results of EIS fitted by equivalent circuit was indicated that corrosion product film resistance appeared a trend of increase, decrease, increase and decrease, polarization resistance appeared a trend of a tendency to decrease and then increase.

The interior accelerated corrosion testing was established to simulate and study the marine atmospheric environment corrosion of high-strength aluminum alloy. Experimental results showed that the corrosion accelerated effect was significant for high-strength aluminum alloy by cyclic salt-spray test, the corrosion behavior and mechanism of aluminum alloy could be characterized more comprehensively from the point of view of corrosion kinetics, corrosion morphologies, corrosion products constitutes and electrochemical characteristics, which could provide conditions for investigating the simulation and correlation of accelerated corrosion test.

high-strength aluminum alloy; cyclic salt-spray test; corrosion behavior and mechanism; electrochemical measurement

tg172

A

1001-3660(2022)10-0260-09

10.16490/j.cnki.issn.1001-3660.2022.10.027

2021–04–10；

2021–12–31

2021-04-10；

2021-12-31

技術基礎科研項目（JSHS2016204B002）

Technical Basic Scientific Research Projects (JSHS2016204B002)

趙朋飛（1985—），男，博士，高級工程師，主要研究方向為裝備環境與可靠性工程技術、環境與力學耦合失效研究。

ZHAO Peng-fei (1985-), Male, Ph. D., Senior engineer, Research focus: environment and reliability technology of materiel, environmental-mechanical coupling failure.

趙朋飛, 文磊, 郭文營, 等.高強鋁合金循環鹽霧加速腐蝕行為與機理研究[J]. 表面技術, 2022, 51(10): 260-268.

ZHAO Peng-fei, WEN Lei, GUO Wen-ying, et al. Accelerated Corrosion Behavior and Mechanism of High-strength Aluminum Alloy by Cyclic Salt-spray Test[J]. Surface Technology, 2022, 51(10): 260-268.

責任編輯：萬長清