續(xù)油管注入頭夾塊結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)與優(yōu)化

張東陽(yáng),韓 軍

(1.安徽省天然氣開(kāi)發(fā)股份有限公司，安徽 合肥 230051；2.和縣皖能天然氣有限公司，安徽 馬鞍山 238200)

0 前言

夾持裝置是注入頭結(jié)構(gòu)的核心組成之一，直接參與夾緊連續(xù)油管工作，其結(jié)構(gòu)合理性直接影響著連續(xù)油管作業(yè)裝備的性能發(fā)揮與使用壽命[1]。注入頭在使用中，夾塊結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)不合理將會(huì)導(dǎo)致連續(xù)油管擠壓變形較大，或者夾塊與連續(xù)油管間發(fā)生相對(duì)滑動(dòng)，造成夾持可靠性降低，嚴(yán)重影響了連續(xù)油管的使用壽命[2]。為使夾持裝置適應(yīng)更為惡劣的工況環(huán)境，提高夾塊夾持連續(xù)油管可靠性，延長(zhǎng)連續(xù)油管使用壽命，提出了槽型夾塊設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)，并進(jìn)行結(jié)構(gòu)參數(shù)優(yōu)化研究。

1 普通型夾塊與開(kāi)槽夾塊夾持結(jié)構(gòu)有限元分析

1.1 有限元模型建立

根據(jù)ZRT80注入頭[3]最?lèi)毫庸r受力情況，對(duì)夾塊夾持連續(xù)油管進(jìn)行強(qiáng)度分析。由于夾塊夾持連續(xù)油管模型對(duì)稱性，為簡(jiǎn)化計(jì)算，取1/2夾塊建立夾持有限元模型，如圖1所示。網(wǎng)格劃分時(shí)，由于連續(xù)油管較夾塊更易變形，連續(xù)油管采用1.5 mm大小的8節(jié)點(diǎn)線性減縮積分C3D8R單元,夾塊網(wǎng)格粗略劃分。

圖1 夾持模型的邊界條件及載荷

在連續(xù)油管軸對(duì)稱面上施加Y方向的位移約束，軸向底端面上施加Z方向位移約束；考慮到同時(shí)夾緊連續(xù)油管的夾塊對(duì)數(shù)為10個(gè)，忽略動(dòng)載荷的影響，假設(shè)各夾塊均勻受力，每對(duì)夾塊上的軸向力為36 kN，夾緊力為128 kN，油管內(nèi)壁液壓P=10 MPa。

1.2 夾持結(jié)構(gòu)有限元分析

在最?lèi)毫庸r下進(jìn)行夾持結(jié)構(gòu)強(qiáng)度有限元分析，得到夾持應(yīng)力、接觸壓力分布云圖，如圖2。

圖2 夾持有限元分析結(jié)果

圖2中連續(xù)油管最大應(yīng)力集中在靠近油管對(duì)稱面附近內(nèi)側(cè)處，且最大應(yīng)力值為384.3 MPa，低于材料屈服強(qiáng)度620.5 MPa，表明連續(xù)油管發(fā)生了彈性變形，處于安全工作狀態(tài)。連續(xù)油管外表面的接觸壓力沿著圓周方向呈現(xiàn)不均勻分布，在靠近夾塊末端接觸處的接觸壓力最大，為185.4 MPa。該工況條件下夾持應(yīng)力較大，需對(duì)夾塊結(jié)構(gòu)進(jìn)行改進(jìn)，以降低連續(xù)油管應(yīng)力。

1.3 開(kāi)槽夾塊有限元對(duì)比分析

為降低連續(xù)油管夾持應(yīng)力，并考慮盡可能增大夾持接觸面積情況下，提出了橢圓形槽、梯形槽(30°梯形角)兩種開(kāi)槽夾塊結(jié)構(gòu)，如圖3所示。

圖3 槽形幾何形狀示意圖

夾塊內(nèi)表面開(kāi)槽不同于卡瓦槽型結(jié)構(gòu)，槽齒過(guò)于鋒利會(huì)對(duì)管表面造成刻痕傷害，導(dǎo)致連續(xù)油管工作失效損壞，所以齒槽深度不宜過(guò)大，槽齒面長(zhǎng)度也不能過(guò)小，以免影響夾持接觸面積。取開(kāi)槽深度1.18 mm，槽齒面長(zhǎng)度4 mm，梯形槽傾角為30°，開(kāi)槽數(shù)目為6，分別建立兩夾塊的三維模型，并導(dǎo)入到Abaqus中進(jìn)行有限元分析，如圖4所示。

圖4 不同槽形夾塊結(jié)構(gòu)模型

保持邊界條件和載荷大小不變，分析得到兩夾塊Mises應(yīng)力分布云圖，如圖5所示。

圖5 不同槽形夾塊的夾持應(yīng)力云圖

圖5中梯形槽、橢圓形槽夾塊夾持連續(xù)油管的最大應(yīng)力均位于連續(xù)油管對(duì)稱面附近，應(yīng)力值為213.3 MPa、213.4 MPa，均比常規(guī)夾塊夾持的最大應(yīng)力降低約44.4%。

為進(jìn)一步對(duì)比分析兩槽形夾塊夾持性能，沿連續(xù)油管圓周方向上分別提取夾持段Mises應(yīng)力、接觸壓力分布情況，如圖6所示。

圖6 連續(xù)油管外壁夾持段夾持特性

沿圓周接觸路徑方向上，圖6a中梯形槽夾塊對(duì)連續(xù)油管的夾持應(yīng)力分布更均勻，在槽齒面長(zhǎng)度相同情況下，梯形牙比橢圓形牙材料體積大，能夠承受的抗擠毀強(qiáng)度更高，優(yōu)于橢圓形槽夾塊工作性能。圖6b中連續(xù)油管表面的接觸壓力均呈對(duì)稱分布，呈先增加后逐漸減小的變化趨勢(shì)。梯形槽夾塊對(duì)連續(xù)油管的平均接觸壓力值、面積明顯高于橢圓形槽夾塊，最大接觸壓力為107.2 MPa，比橢圓形槽夾塊夾持提高了近1.1倍。因此，對(duì)比分析優(yōu)先選梯形槽夾塊。

2 梯形槽夾塊結(jié)構(gòu)參數(shù)優(yōu)化

2.1 強(qiáng)度正交試驗(yàn)設(shè)計(jì)

合理的梯形夾塊結(jié)構(gòu)參數(shù)可以有效提高夾持性能，增大夾持連續(xù)油管接觸面積，改善連續(xù)油管使用壽命。利用DOE試驗(yàn)設(shè)計(jì)分析法[4]，研究齒槽寬a，齒槽高b，牙型角c對(duì)夾持性能影響。根據(jù)夾塊實(shí)際結(jié)構(gòu)尺寸以及開(kāi)槽數(shù)情況[5]，確定各參數(shù)變量取值范圍：3 mm≤a≤8 mm，1 mm≤b≤2.5 mm，100°≤c≤120°，選取4個(gè)參數(shù)水平值如表1所示。

表1 參數(shù)變量的水平取值

DOE正交試驗(yàn)中，夾塊結(jié)構(gòu)共有3個(gè)參數(shù)，每一參數(shù)確定4個(gè)水平值，選取正交表L16(43)。通過(guò)有限元分析得到不同尺寸組合夾持強(qiáng)度，如表2所示。

表2 正交試驗(yàn)計(jì)算結(jié)果

對(duì)比第1組、第13組試驗(yàn)結(jié)果， Mises應(yīng)力的最大值相差39.4 MPa，由此可以看出，對(duì)夾塊槽結(jié)構(gòu)進(jìn)行參數(shù)研究很有必要。

2.2 梯形槽夾塊結(jié)構(gòu)參數(shù)顯著性分析

利用ISIGHT集成數(shù)據(jù)處理模塊，對(duì)正交試驗(yàn)計(jì)算結(jié)果進(jìn)行直觀分析得到參數(shù)變量改變對(duì)性能指標(biāo)的影響程度和趨勢(shì)，如圖7所示。

圖7 參數(shù)變量對(duì)性能指標(biāo)的主效應(yīng)影響趨勢(shì)

圖7a中Mises應(yīng)力峰值隨著齒槽寬增加明顯呈曲線式增大，表現(xiàn)為顯著性影響，而隨著齒槽深和牙型角的增加分別表現(xiàn)為緩慢增大和減小。圖7b中，最大接觸壓力隨齒槽寬增加曲線式顯著增大，隨齒槽深增加表現(xiàn)為先減小后增大變化趨勢(shì)。牙型角對(duì)其影響程度比較小，曲線呈緩慢的變化。

2.3 梯形槽夾塊結(jié)構(gòu)參數(shù)交互作用分析

為縮小夾塊槽形尺寸范圍，找出最佳組合尺寸，進(jìn)一步分析參數(shù)變量的交互作用對(duì)夾持強(qiáng)度的影響。根據(jù)正交試驗(yàn)數(shù)據(jù)得到兩個(gè)變量相互影響的最大Mises應(yīng)力、最大接觸壓力等直線圖，如圖8、9所示。

圖8 參數(shù)變量對(duì)Mises應(yīng)力峰值的影響

根據(jù)各參數(shù)變量對(duì)最大接觸壓力和Mises應(yīng)力峰值的影響趨勢(shì)，初步確定齒槽寬、齒槽深、牙型角三個(gè)參數(shù)變量的取值區(qū)間為：a∈[3.5,5.2]∩b∈[1.0,1.6]∩c∈[112,120]。

圖9 參數(shù)變量對(duì)最大接觸壓力的影響

當(dāng)槽寬取值過(guò)大時(shí)，卡牙的整體尺寸就越小，結(jié)構(gòu)強(qiáng)度降低，同時(shí)與連續(xù)油管的接觸面積將明顯減小，嚴(yán)重影響了夾塊的抗擠壓能力。所以槽寬取值應(yīng)在較小的范圍內(nèi)選取。初步確定取值區(qū)間為：a∈[3.5,4.5]∩b∈[1.0,1.6]∩c∈[113.2,120]。綜上，取各個(gè)參數(shù)區(qū)間交集，最終區(qū)間范圍為：a∈[3.5,4.5]∩b∈[1.0,1.6]∩c∈[113.2,120]。

2.4 全因子試驗(yàn)設(shè)計(jì)

根據(jù)前述參數(shù)區(qū)間，對(duì)參數(shù)變量進(jìn)行全因子試驗(yàn)[6]，角度變化以1°為間隔，齒槽寬、齒槽深變化以0.1 mm為間隔，具體取值見(jiàn)表3，共72次仿真計(jì)算。

表3 夾塊梯形槽參數(shù)全因子試驗(yàn)參數(shù)取值表

Pareto解集為解決多目標(biāo)優(yōu)化的單一解而提出的，對(duì)應(yīng)目標(biāo)函數(shù)空間的像稱為Pareto前沿。根據(jù)參數(shù)變量的不同尺寸全因子試驗(yàn)結(jié)果，將全部組合的Mises應(yīng)力峰值以及最大接觸壓力對(duì)比分析，得圖10解集分布形式。其中實(shí)心點(diǎn)集合表示可行域的解集，三角形點(diǎn)為不滿足約束條件的解集，空心點(diǎn)為符合設(shè)計(jì)條件的Pareto最優(yōu)解。圖10b為Pareto最優(yōu)解集擬合曲線，利用子目標(biāo)間的協(xié)調(diào)和折衷方法能夠使得多目標(biāo)均盡可能的達(dá)到最優(yōu)。

圖10 試驗(yàn)設(shè)計(jì)優(yōu)化結(jié)果分析

根據(jù)圖10b中Pareto解集的分布看出，點(diǎn)A是位于Pareto前沿上的一個(gè)解，與圖中第三個(gè)最優(yōu)解比較，最大接觸壓力值略微降低(第三個(gè)最優(yōu)解Mises應(yīng)力峰值為199.5 MPa，而A解最大接觸壓力值為191.8 MPa，降低了6.6%)，但此時(shí)連續(xù)油管上的Mises應(yīng)力峰值最小，對(duì)應(yīng)連續(xù)油管被夾持的最大應(yīng)變量最小，對(duì)連續(xù)作業(yè)時(shí)的安全系數(shù)程度最高。因此，Pareto解集上A點(diǎn)為最優(yōu)解，對(duì)應(yīng)梯形槽夾塊結(jié)構(gòu)尺寸為:a=3.5 mm，b=1 mm，c=120°。對(duì)比常規(guī)夾塊夾持，優(yōu)化后的梯形槽夾塊夾持Mises應(yīng)力峰值為191.8 MPa，應(yīng)力降低了50.14%，優(yōu)化效果明顯。

圖11 油管夾持表面有接觸壓力的面積

優(yōu)化后梯形槽夾塊與連續(xù)油管有效接觸面積比常規(guī)夾持時(shí)增大了16.9%，這是由于夾塊槽與槽之間的空間對(duì)連續(xù)油管的擠壓應(yīng)變有一定的緩解作用，雖然開(kāi)槽對(duì)整體夾塊內(nèi)圓面積有所減小，但更加充分保證了與連續(xù)油管的接觸，使得夾持有效壓力接觸面積增加，提高了連續(xù)油管的工作性能和使用壽命。

3 結(jié)論

(1)兩種不同槽形夾塊夾持連續(xù)油管最大應(yīng)力分布均位于連續(xù)油管對(duì)稱面附近，均比常規(guī)夾塊夾持的最大應(yīng)力降低約44.4%，夾塊開(kāi)槽設(shè)計(jì)符合實(shí)際工作要求。

(2)沿圓周接觸路徑方向上，開(kāi)槽夾塊夾持連續(xù)油管接觸壓力均呈對(duì)稱分布，呈先增加后逐漸減小的變化趨勢(shì)。梯形槽夾塊對(duì)連續(xù)油管的平均接觸壓力值、面積明顯高于橢圓形槽夾塊，最大接觸壓力為107.2 MPa，比橢圓形槽夾塊夾持提高了近1.1倍，優(yōu)先選取梯形槽夾塊。

(3)Mises應(yīng)力峰值隨齒槽寬增加明顯呈曲線式增大，表現(xiàn)為顯著性影響，而隨著齒槽深和牙型角的增加分別表現(xiàn)為緩慢增大和減小。最大接觸壓力隨齒槽寬增加曲線式顯著增大，隨齒槽深增加表現(xiàn)為先減小后增大變化趨勢(shì)；牙型角對(duì)其影響程度比較小，曲線呈緩慢的變化。

(4)通過(guò)參數(shù)優(yōu)化分析，得到梯形槽夾塊結(jié)構(gòu)最佳尺寸為:a=3.5 mm，b=1 mm，c=120°。優(yōu)化后梯形槽夾塊夾持應(yīng)力較常規(guī)夾塊應(yīng)力降低50.14%，有效接觸面積增大16.9%，優(yōu)化效果明顯。