MAP-前置反硝化-復合生物接觸氧化工藝處理氮肥生產廢水

董海鋒， 周建民， 呂培軍

（1.中山市藍森環保工程有限公司， 廣東 中山 528400； 2.成都紡織高等專科學校 建筑工程學院，成都 611756； 3.西南交通大學 地球科學與環境工程學院， 成都 611756）

我國氮肥工業主要采用以煤為原料的合成氨生產技術， 合成氨作為高耗能產品， 制約著我國國民經濟的發展。 我國大多數中小型化肥廠采用傳統的固定床間歇式制水煤氣工藝， 每年消耗原料煤約6 000 萬t， 其能耗占企業總能耗的60%～70%。氮肥企業既是用水大戶， 也是廢水排放大戶［1］。 氮肥生產廢水具有氨氮含量高、 可生化性較差、 碳氮比值偏低、 污染物種類多等特點， 較難處理［2］。 面對國家日趨嚴格的排放標準， 如何采用新技術、 新工藝使污染物得到有效控制， 是每個企業需要解決的問題。 目前， 國內對合成氨工業廢水的處理主要采用以傳統A／O 生物脫氮工藝為主體的處理方法［3］， 生化處理后出水難以滿足GB 13458—2013《合成氨工業水污染物排放標準》表2 中直接排放標準的要求。 近年來， 在氮肥生產廢水治理方面國內外學者做了大量研究， 主要集中在MAP［4］、 O3-Fenton 氧化［5］、 異養硝化-好氧反硝化菌強化工藝［6］、生物流化床［7］、 SBR［8］和多級AO-MBR［9］等。

陜西某化工有限責任公司是一家以生產農用氮肥為主體的煤化工企業， 年生產合成氨3 萬t、 碳銨13.5 萬t。 在氮肥生產過程中產生造氣廢水和工藝冷凝水等， 排放量為550 ～570 m3／d。 該公司在考察國內外先進類似工藝和科研成果的基礎上， 從長遠角度考慮， 投建并運營了1 套生產廢水處理系統， 廢水經處理后30% 回用到洗滌和降塵工序中，70%排入自然水體。……