蔣孝勇
(山東能源臨礦集團,山東 臨沂 276000)
王樓煤礦選煤廠是礦井型煉焦煤選煤廠,選煤廠設計洗選能力0.9 Mt/a。原選煤工藝采用無壓三產品重介分選工藝,粗煤泥采用TBS分選機分選,細煤泥采用FCMC5500旋流微泡浮選柱進行一次浮選,浮選精煤摻配主洗重選精煤。入洗原煤煤種是優質氣煤,粘結指數高,可作為優質煉焦配煤,選煤廠洗選煉焦精煤產品指標為灰分<9.00%,全水<9.00%。
王樓煤礦礦井原煤可選性為極難選煤,為了增加綜合精煤產率,升井原煤經破碎解離后入洗,增加了次生煤泥量,原煤中矸石易泥化,造成浮選煤泥中高灰細泥多,易對浮選精煤造成污染。選煤廠入浮煤泥量約占原煤總量的16%,入浮煤泥熱值在14.50 MJ/kg左右,入浮煤泥灰分為36%左右,小時煤泥入浮量約70 t/h,入浮煤泥水濃度在70 g/L左右。原煤泥浮選工藝采用FCMC5500浮選柱進行一次浮選,浮選精礦經過沉降離心機脫水后摻配重選精煤。在維持浮選柱浮精泡沫床層穩定生產前提下,浮選柱精礦泡沫能達到的最低灰分在12%左右,再進一步提高浮選精礦產量,浮選精煤產率提高到入浮煤泥量的50%,浮選精煤中會夾帶大量高灰細泥,導致浮選精煤灰分升高到14%左右,遠超出9%的綜合精煤灰分要求,摻配到主洗重選精煤后致使重選精煤背灰現象嚴重,若生產時段摻配不勻,容易造成質量事故,煤泥一次浮選工藝越來越難以滿足選煤廠生產需要。
粒度組成是影響煤泥可浮性的主要因素之一[1],采用0.074 mm標準套篩進行了粒度分析,結果見表1。

表1 原浮選系統浮選精煤粒度分析
從表1可以看出:精煤泥粒度較細,-0.074 mm粒級占70%以上,低灰精煤主要分布在+0.074 mm粒級,+0.074 mm粒級的產率在30%左右,灰分僅為7.59%??梢钥闯龈呋壹毮鄪A帶嚴重,是精煤灰分難以降至9%以下的主要原因[2]。
從這一粒度組成情況可以考慮兩點:
(1)0.074 mm分級,變寬粒級浮選入料為窄粒級,根據粗、細煤泥表現出的不同可浮性和過濾特性,充分發揮各自在不同粒度范圍內的分選與脫水優勢,實現粗、細煤泥高精度分選和高效脫水[3];
(2)對此浮選精煤再進行一次精選作業,減少高灰細泥的機械夾帶污染,保證精、尾煤質量[4-5]。
在浮選條件尋優的基礎上,參照《選煤實驗室分步釋放浮選試驗方法》(MT/T144-1997)規定進行分步釋放浮選試驗。藥劑制度為:柴油量1 kg/t,仲辛醇為100 g/t,充氣0.25 m3/(m2·min),轉速1800 r/min,濃度為80 g/L。試驗結果見表2。

表2 煤泥分步釋放試驗結果
由圖1可知,粗選浮選精煤再經過一次精選即可獲得占本級產率72.72%、灰分7.68%的精煤。從分布釋放浮選試驗可以看出若將現有浮選工藝改為“一粗一精”的精選浮選工藝,可以得到浮選精煤產率在36.36%左右,灰分為7.76%的精煤指標,且具有技術可行性。

圖1 浮選分布釋放曲線
分級浮選工藝相對于“一粗一精”精選浮選工藝,不但工藝流程相對復雜,王樓選煤廠現場管道的改造和設備的布置難度較大,當前也未研發出分級設備能實現煤泥0.074 mm的有效分級。強行分級,粗顆粒物料因表面粘附高灰細泥致使其灰分超標,易造成浮選指標的波動,不能實現降低浮選精煤灰分的目標。根據工業生產、實驗室浮選試驗分析結果,為降低浮選背灰現象,綜合考慮系統投資和工藝效果后,在對原浮選系統改造最小化的基礎上增加精選浮選工藝[6]。
考慮王樓煤礦選煤廠現場改造可利用空間緊湊等因素,精選浮選設備選擇機械攪拌式浮選機1臺(型號:XJM-S8-4,處理能力:19~32 t/h,充氣量:1 m3/m2·min)。原FCMC5500旋流微泡浮選柱作為粗選浮選的主要設備,對煤泥進行粗選浮選。粗選浮選精礦進入機械攪拌式浮選機進行精選浮選,精選浮選精煤脫水后作為最終精煤產品摻配重選精煤,精選系統的尾煤與粗選尾煤一塊進入尾煤壓濾系統。浮選工藝流程簡圖如圖2。

圖2 王樓選煤廠煤泥水浮選工藝改造流程
二次精選浮選工藝升級改造運行后,浮選精煤灰分及產率結果見表3。

表3 二次精選浮選系統浮選產品表
由表3可以看出,王樓選煤廠二次精選浮選系統升級改造后,通過調整粗選和精選浮選段的運行參數,實現改造目的,浮選精礦灰分降低到<9%。改造完成后,浮選精煤產率約占入洗原煤的4.5%,主洗重選精煤不再“背灰”,綜合精煤產率提高了1.5%,運行至今累計增創效益200多萬元。
王樓煤礦選煤廠煤泥浮選系統升級改造為“一粗一精”二次精選浮選工藝系統后,解決了浮選精煤灰分偏高,摻配主洗重選精煤造成重選精煤“背灰”問題,提高了綜合精煤回收率,增加了選煤廠綜合效益。浮選工藝的完善不僅要考慮提高浮選精煤的產率,也要考慮全廠各精煤組分(主洗重選、粗精煤泥等)的綜合產率,最終實現選煤廠精煤整體產率最大化和創效能力最佳。