純電動客車鋁合金車身連接技術應用

周常偉， 咸春曉， 伍文博， 程 樂

(中國重汽集團濟南豪沃客車有限公司， 濟南 250200)

現階段可用來減輕汽車重量的新型材料主要有高強度鋼和輕質材料。其中，高強度鋼實現輕量化的主要途徑是減薄鋼板厚度，但厚度存在限制，不能無限減薄，輕量化效果會受到制約。因此，采用輕質材料鋁合金制作車身是目前比較可行的技術路線。鋁合金車身的連接技術是推廣應用的關鍵，尤其是鋼鋁之間的連接技術，在客車行業尤為重要。我司某12 m純電動城市客車整個底盤骨架全部采用高強度鋼QStE700，車身骨架及蒙皮全部采用鋁合金材料。本文以該車為例，探討鋁合金車身骨架中鋁-鋁及鋼-鋁連接技術及其應用。

1 鋁-鋁連接技術特點及應用

本文鋁-鋁車身的連接采用了自沖鉚接、鋁點焊接和粘接技術。

1) 車身上較薄的鋁合金鈑材(如車身蒙皮)之間的連接、鋁合金角鋼(連接加強件)與鋁合金側窗立柱矩形管之間的連接(如圖1所示)采用自沖鉚接。自沖鉚接接頭抗拉以及疲勞強度均高于同材質的鋁點焊接頭，但自沖鉚接在連接操作過程中需要保留雙側進槍空間，在一定程度上限制了其應用范圍。

圖1 鋁合金角鋼與側窗立柱的自沖鉚接

2) 因操作空間所限，前后圍骨架、側圍骨架、頂蓋骨架內的鋁合金矩形管之間以及這些骨架總成在車身合裝時的連接采用鋁點焊接，如圖2所示。

圖2 骨架內鋁合金矩形管之間的鋁點焊接

3) 鋁合金骨架與鋁合金外蒙皮之間的連接采用粘接，圖3為車身蒙皮粘接涂抹粘接膠示意圖。……