一種陶瓷大板底釉及其制備方法*

譚旭日 盧 莉 譚浩男

(廣東金牌陶瓷有限公司 廣東 佛山 528000)

前言

本發明涉及陶瓷磚領域，特別涉及一種陶瓷磚底釉。其背景為，陶瓷大板作為一款新型陶瓷產品，以其超大規格的特性，能承載比傳統陶瓷磚更為豐富的紋理元素，結合先進的技術水平，可實現優良的釉面品質。陶瓷大板具備裝飾效果簡潔大氣、留縫少、避免藏污納垢、施工鋪貼效率高等優勢，其在高端家居產品市場中的占有率將的不斷增大。

然而，陶瓷大板規格突破常規陶瓷磚尺寸，導致生產難度增大，既要保證生產過程的穩定性，又要提高產品的品質，這就需要釉料配方能與坯體及窯爐同時配合，達到穩定高質量的效果。目前國內的陶瓷大板難以攻克釉面技術難點，產品燒成后的釉面均存在針孔、凹釉、氣泡等質量缺陷，導致成品率低、生產成本高，從而降低了經濟效益。本發明的目的在于針對上述現有技術的不足，提供一種陶瓷大板底釉，同時提供該陶瓷大板底釉的制備方法。

本發明所采取的技術方案是：一種陶瓷大板底釉，其按原料重量百分比計包括如下組分(%)：鉀長石10～20；鈉長石22～40；霞石5～15；混合高嶺土20～30；石英粉5～15；氧化鋁10～20；中溫熔塊5～10；硅酸鋯5～15。

作為上述方案的進一步說明，所述鉀長石為K2O含量占7%～14%的長石原料，所述鈉長石為Na2O含量占7%～13%的長石原料，其鉀長石和鈉長石的優化選用和復配，賦予該底釉良好的燒成性能，其形成的底釉表面平整性好。所述混合高嶺土為生高嶺土和煅燒高嶺土的混合物，其比單一選用生高嶺土或煅燒高嶺土有更好的磚坯適配性，高溫燒成后可有效避免出現針孔現象。

優選生高嶺土和煅燒高嶺土的重量配比為1:3。所述氧化鋁為煅燒氧化鋁，霞石中按質量百分比計Al2O3含量為20%～30%，K2O含量為1%～8%，Na2O含量為5%～10%。具體地，霞石兼具鉀長石和鈉長石兩種原料的優點，其與鉀長石和鈉長石三者復配，不僅可進一步提高該底釉的綜合性能。所述中溫熔塊中按質量百分比計SiO2含量為60%～75%，Al2O3含量為2%～10%。

按質量百分比計包括如下主要化學組分(%)：

Al2O3：22～30；SiO2：50～65；Fe2O3：0.01～0.45；CaO：0.1～0.9；MgO：0.1～0.5；K2O：0.5～2.0；Na2O：1～8；TiO2：0.1～0.6；ZrO2：2～10；燒失：1～8。作為上述方案的進一步改進，該底釉的高溫燒成溫度為1 185 ℃～1 215 ℃。一種如上所述的陶瓷大板底釉的制備方法，其包括如下工藝步驟：

(1)按原料重量份計將各組分投入到釉料球磨機中，加入占總組分重量30%～40%的水，在加入占總組分重量0.15%～0.45%的羧甲基纖維素鈉和0.35%～0.85%的川東三聚磷酸鈉，球磨混合均勻，過篩，得球磨混料；

(2)將步驟(1)所得球磨混料至于池內陳腐24 h以上，過篩除雜，得底釉成品。

具體地，步驟(1)中加入的水量不易過多或過少，以避免因加水過多使球石浮力大，導致球磨混料出球細度大，需增加球釉時間，增大電能損耗，或避免因加水過少使混合物料難以成漿，不能用于生產，從而造成原料損耗；步驟2)中陳腐時間的限定，可使原料組分之間充分反應、分布均勻，同時排出球磨混料里面的氣泡，從而避免后續高溫燒成時出現氣泡現象。

步驟(1)中所述所得球磨混料細度為經孔徑0.04 5 mm篩網過篩后的篩余量在0.5%～1.0%范圍內，控制水分含量為34%～36%，流速為60 s～80 s，比重為1.85～2.15 g/mL。具體地，本發明對球磨混料工藝參數的進一步限定，可使最終所得底釉成品質量可控性強。

步驟(2)中所得底釉成品細度為經孔徑0.04 5 mm篩網過篩后的篩余量在0.2%～0.5%范圍內，控制水分含量為40%～52%，流速為20 s～30 s，比重為1.50～1.65 g/mL。具體地，本發明對底釉成品工藝參數的進一步限定，可使高溫燒成后的底釉具有優異的力學性能。

本發明的有益效果是：

通過調整原料組分及其配比，使得該底釉性能優異，能適應生產中的噴釉工藝操作，同時經高溫燒成后，釉面無針孔、凹釉、氣泡等缺陷，使其對色澤紋理的顯現既具備天然大巖板順暢自然的優點，又不失陶瓷磚的高貴典雅，且賦予陶瓷大板良好的防污性及抗化學腐蝕性。

制備方法工藝簡單，工藝參數可控性強，生產效率高，適合于大規模工業化生產。

1 具體實施方式

下面結合實施例對本發明進行具體描述，以便于所屬技術領域的人員對本發明的理解。有必要在此特別指出的是，實施例只是用于對本發明做進一步說明，不能理解為對本發明保護范圍的限制，所屬領域技術熟練人員，根據上述發明內容對本發明作出的非本質性的改進和調整，應仍屬于本發明的保護范圍。同時下述所提及的原料未詳細說明的，均為市售產品；未詳細提及的工藝步驟或制備方法為均為本領域技術人員所知曉的工藝步驟或制備方法。

2 實施例1

一種陶瓷大板底釉，其高溫燒成溫度為1 185 ℃～1 215 ℃，按原料重量百分比計包括如下組分(%)：

鉀長石10；鈉長石22；霞石10；混合高嶺土25；石英粉8；煅燒氧化鋁10；中溫熔塊10；硅酸鋯5。其中，鉀長石為K2O含量占7%的長石原料；鈉長石為Na2O含量占13%的長石原料；混合高嶺土為生高嶺土和煅燒高嶺土以重量配比為1:3組成的混合物；霞石中按質量百分比計Al2O3含量為20%，K2O含量為8%，Na2O含量為5%；所述中溫熔塊中按質量百分比計SiO2含量為60%，Al2O3含量為10%；該底釉按質量百分比計包括如下主要化學組分：22%的Al2O3、65%的SiO2、0.01%的Fe2O3、0.9%的CaO、0.1%的MgO、0.99%的K2O、1%的Na2O、0.6%的TiO2、5.4%的ZrO2、4%的燒失。

制備方法：

(1)按原料重量份計將各組分投入到釉料球磨機中，加入占總組分重量30%的水，在加入占總組分重量0.45%的羧甲基纖維素鈉和0.35%的川東三聚磷酸鈉，球磨混合均勻，過篩，得球磨混料，控制其細度為經孔徑0.045 mm篩網過篩后的篩余量在0.5%～1.0%范圍內，控制水分含量為34%～36%，流速為60 s～80 s，比重為1.85～2.15 g/mL；

(2)將步驟(1)所得球磨混料至于池內陳腐24 h以上，過篩除雜，得實施例1底釉成品，控制其細度為經孔徑0.04 5 mm篩網過篩后的篩余量在0.2%～0.5%范圍內，控制水分含量為40%～52%，流速為20 s～30 s，比重為1.50～1.65 g/mL。

3 實施例2

一種陶瓷大板底釉，其高溫燒成溫度為1 185 ℃～1 215 ℃，按原料重量百分比計包括如下組分：

鉀長石20%；鈉長石30%；霞石5%；混合高嶺土20%；石英粉5%；煅燒氧化鋁10%；中溫熔塊5%；硅酸鋯5%。

其中，鉀長石為K2O含量占14%的長石原料；鈉長石為Na2O含量占7%的長石原料；混合高嶺土為生高嶺土和煅燒高嶺土以重量配比為1:3組成的混合物；霞石中按質量百分比計Al2O3含量為30%，K2O含量為1%，Na2O含量為10%；所述中溫熔塊中按質量百分比計SiO2含量為75%，Al2O3含量為2%；該底釉按質量百分比計包括如下主要化學組分：29.25%的Al2O3、50%的SiO2、0.45%的Fe2O3、0.1%的CaO、0.1%的MgO、0.5%的K2O、1%的Na2O、0.6%的TiO2、10%的ZrO2、8%的燒失。

制備方法：

(1)按原料重量份計將各組分投入到釉料球磨機中，加入占總組分重量35%的水，在加入占總組分重量0.3%的羧甲基纖維素鈉和0.65%的川東三聚磷酸鈉，球磨混合均勻，過篩，得球磨混料，控制其細度為經孔徑0.045 mm篩網過篩后的篩余量在0.5%～1.0%范圍內，控制水分含量為34%～36%，流速為60 s～80 s，比重為1.85～2.15 g/mL；

(2)將步驟(1)所得球磨混料至于池內陳腐24 h以上，過篩除雜，得實施例2底釉成品，控制其細度為經孔徑0.04 5 mm篩網過篩后的篩余量在0.2%～0.5%范圍內，控制水分含量為40%～52%，流速為20 s～30 s，比重為1.50～1.65 g/mL。

4 實施例3

一種陶瓷大板底釉，其高溫燒成溫度為1 185 ℃～1 215 ℃，按原料重量百分比計包括如下組分：

鉀長石10%；鈉長石40%；霞石5%；混合高嶺土20%；石英粉5%；煅燒氧化鋁10%；中溫熔塊5%；硅酸鋯5%。

其中，所述鉀長石為K2O含量占10%的長石原料；鈉長石為Na2O含量占10%的長石原料；混合高嶺土為生高嶺土和煅燒高嶺土以重量配比為1:3組成的混合物；霞石中按質量百分比計Al2O3含量為25%，K2O含量為4%，Na2O含量為8%；所述中溫熔塊中按質量百分比計SiO2含量為70%，Al2O3含量為8%；該底釉按質量百分比計包括如下主要化學組分：25%的Al2O3、55%的SiO2、0.2%的Fe2O3、0.7%的CaO、0.4%的MgO、1.5%的K2O、8%的Na2O、0.3%的TiO2、4%的ZrO2、4.9%的燒失。

制備方法：

(1)按原料重量份計將各組分投入到釉料球磨機中，加入占總組分重量38%的水，在加入占總組分重量0.3%的羧甲基纖維素鈉和0.6%的川東三聚磷酸鈉，球磨混合均勻，過篩，得球磨混料，控制其細度為經孔徑0.04 5 mm篩網過篩后的篩余量在0.5%～1.0%范圍內，控制水分含量為34%～36%，流速為60 s～80 s，比重為1.85～2.15 g/mL；

(2)將步驟(1)所得球磨混料至于池內陳腐24 h以上，過篩除雜，得實施例3底釉成品，控制其細度為經孔徑0.04 5 mm篩網過篩后的篩余量在0.2%～0.5%范圍內，控制水分含量為40%～52%，流速為20 s～30 s，比重為1.50～1.65 g/mL。

5 實施例4

一種陶瓷大板底釉，其高溫燒成溫度為1 185 ℃～1 215 ℃，按原料重量百分比計包括如下組分：

鉀長石10%；鈉長石22%；霞石12%；混合高嶺土20%；石英粉7%；煅燒氧化鋁10%；中溫熔塊9%；硅酸鋯10%。

其中，所述鉀長石為K2O含量占12%的長石原料；所述鈉長石為Na2O含量占8%的長石原料；所述混合高嶺土為生高嶺土和煅燒高嶺土以重量配比為1:3組成的混合物；所述霞石中按質量百分比計Al2O3含量為22%，K2O含量為3%，Na2O含量為7%；所述中溫熔塊中按質量百分比計SiO2含量為70%，Al2O3含量為9%；該底釉按質量百分比計包括如下主要化學組分：28%的Al2O3、52%的SiO2、0.4%的Fe2O3、0.7%的CaO、0.2%的MgO、0.5%的K2O、4%的Na2O、0.5%的TiO2、10%的ZrO2、4%的燒失。

制備方法：

(1)按原料重量份計將各組分投入到釉料球磨機中，加入占總組分重量32%的水，在加入占總組分重量0.42%的羧甲基纖維素鈉和0.75%的川東三聚磷酸鈉，球磨混合均勻，過篩，得球磨混料，控制其細度為經孔徑0.04 5 mm篩網過篩后的篩余量在0.5%～1.0%范圍內，控制水分含量為34%～36%，流速為60 s～80 s，比重為1.85～2.15 g/mL；

(2)將步驟(1)所得球磨混料至于池內陳腐24 h以上，過篩除雜，得實施例4底釉成品，控制其細度為經孔徑0.04 5 mm篩網過篩后的篩余量在0.2～0.5%范圍內，控制水分含量為40%～52%，流速為20 s～30 s，比重為1.50～1.65 g/ml。

6 實施例5

一種陶瓷大板底釉，其高溫燒成溫度為1 185 ℃～1 215 ℃，按原料重量百分比計包括如下組分：

鉀長石12%；鈉長石33%；霞石5%；混合高嶺土21%；石英粉5%；煅燒氧化鋁14%；中溫熔塊5%；硅酸鋯5%。

其中，所述鉀長石為K2O含量占7%～14%的長石原料；所述鈉長石為Na2O含量占12%的長石原料；所述混合高嶺土為生高嶺土和煅燒高嶺土以重量配比為1:3組成的混合物；所述霞石中按質量百分比計Al2O3含量為20%，K2O含量為8%，Na2O含量為10%；述中溫熔塊中按質量百分比計SiO2含量為60%，Al2O3含量為3%；該底釉按質量百分比計包括如下主要化學組分：30%的Al2O3、50%的SiO2、0.05%的Fe2O3、0.15%的CaO、0.2%的MgO、1.8%的K2O、4%的Na2O、0.1%的TiO2、10%的ZrO2、4%的燒失。

制備方法：

(1)按原料重量份計將各組分投入到釉料球磨機中，加入占總組分重量40%的水，在加入占總組分重量0.45%的羧甲基纖維素鈉和0.35%的川東三聚磷酸鈉，球磨混合均勻，過篩，得球磨混料，控制其細度為經孔徑0.045 mm篩網過篩后的篩余量在0.5%～1.0%范圍內，控制水分含量為34%～36%，流速為60 s～80 s，比重為1.85～2.15 g/mL；

(2)將步驟(1)所得球磨混料至于池內陳腐24 h以上，過篩除雜，得實施例5底釉成品，控制其細度為經孔徑0.04 5 mm篩網過篩后的篩余量在0.2%～0.5%范圍內，控制水分含量為40%～52%，流速為20 s～30 s，比重為1.50～1.65 g/mL。

7 實施例6：性能檢測

將上述實施例1～5制得的底釉成品分別布施在陶瓷大板生坯上，并于1 195 ℃高溫燒成，再進行相關性能檢測，其檢測結果如下表1所示。

表1 各項相關性能檢測