淺析6S管理在礦山選礦廠安全標準化系統建設的應用

蔣瑛 ，劉春

(1.湖南銘生安全科技有限責任公司， 湖南 長沙 410012；2.長沙礦山研究院有限責任公司， 湖南 長沙 410012；3.金屬礦山安全技術國家重點實驗室， 湖南 長沙 410012)

0 引言

隨著我國經濟、社會的高速發展，重要礦產資源的需求猛增，金屬非金屬礦山行業已成為國民經濟發展的重要支柱。礦山開采過程危險因素多，風險大，受到社會各界的廣泛關注，相較于礦山開采生產過程的高風險，礦山企業選礦廠的生產風險相對較小，受到的關注度相對較低，多年來是安全生產管理的薄弱環節。然而，選礦作業過程生產系統繁瑣，大型設備較多，生產過程點多、面廣、作業人員眾多，生產過程中危險有害因素和職業危害依然威脅著作業人員的人身安全[1]。

安全標準化系統起源于1980年代，從2004年開始我國提出開展安全質量標準化活動，多年來已不斷地推行和細化。安全標準化系統對國內安全發展發揮了重要的作用，已在我國工礦、商貿、交通等眾多的行業實行，是提高安全生產水平、保障安全生產公認有效的安全管理系統[2-3]。

6S管理由日本5S管理發展而來，最早應用于生產現場管理，目的是為了使產品品質得到提升；1995年海爾公司引入5S管理，并增加“安全（SAFETY）”形成了 6S管理[4]；現已拓展應用到服務、醫療、教育、政府部門等多個領域[5]。

1 某礦山選礦廠安全生產特點

衡陽某礦山主要礦產資源為鎢礦，早在1948年有多家私營業主在此開采鎢礦，該礦山企業于1982年成立進行施工勘探坑道并采礦，現已建成采礦、選礦、尾礦、供水、供電系統及配套輔助系統，其選礦廠于1988年設計，1989年正式投產，設計原礦處理規模為600 t/d；2006年進行了技術改造，將選礦廠原礦處理規模擴大至 1500 t/d；2012-2017年為提高選礦廠精礦產量，降低生產成本，開展了多種工藝研究，2017年根據研究成果實施選礦廠破碎系統工藝改造，在保持選礦廠磨浮系統生產規模、工藝和設備等不變的條件下，原礦處理能力提高至 2300 t/d。

該礦山選礦廠選礦工藝流程包括卸礦、進料、清洗、破碎、篩分、拋廢、球磨、粗選、精選（配藥、化驗）、尾礦輸送等，大型機械設備多，如破碎機、球磨機、皮帶運輸機等等，操作平臺多，在生產過程中隱藏著不安全因素，存在機械傷害、高處墜落、起重傷害、物體打擊、觸電、中毒和窒息、噪聲、粉塵等危險有害因素，例如破碎車間破碎設備故障或信號失靈、安全設施破損等，可能造成人員機械傷害、物體打擊；破碎車間粉塵濃度大、噪聲強，若未采取降塵降噪措施及勞動防護措施，可能造成作業人員職業病傷害；浮選車間使用選礦藥劑種類多，其中不乏危險化學物質如氫氧化鈉、硫酸等，會對設備、人員造成腐蝕、灼傷。

選礦廠一般生產戰線長、點多、面廣、作業人員多[1]，安全素質及安全意識較弱，發生人的不安全行為、違章作業的可能性大，可能導致事故發生。另一方面，由于礦體及礦石性質變化，選礦工藝流程需要實時現場跟蹤，因此基層生產管理者需時刻關注這些變化，隨時調整流程、設備狀態，改變現場的固有模式，來保證產品的品質[1]。頻繁的調整對崗位作業人員具有較大的挑戰性，同時對生產設備的狀態也有要求，由于專業技能水平、僥幸心里、設備帶病運行等原因，可能導致各類事故的發生。

本文以衡陽某礦山選礦廠為例，分析 6S管理對金屬非金屬礦山選礦廠安全標準化系統建設的作用，推廣選礦廠安全標準化建設方法和途徑，實現選礦廠安全生產現場管理、操作行為、設備設施和作業環境的規范化。

依據《金屬非金屬礦山安全標準化規范導則》《選礦廠安全生產標準化評分辦法》，企業應將礦山開采、尾礦庫、選礦廠的標準化統一建成一個系統，以便于安全標準化系統的運行控制。金屬非金屬礦山選礦廠安全標準化內容包括11個要素（見圖1），其安全標準化通過評審得分和安全績效兩個指標最終確定安全生產標準化等級。

圖1 選礦廠安全標準化評分體系

2 6S管理的應用

2.1 打造標準化、規范化生產作業現場

6S管理各要素不是獨立的，它們之間存在內在的邏輯關系（見圖2），并構成體系。第一步是整理，整頓是對整理工作的深化，清掃是對整理、整頓的完善，清潔是對整理、整頓、清掃3個要素進行規范化，6S素養讓員工養成良好的工作習慣，而安全則是實施6S活動的前提和保障，也是目的和目標。

圖2 6S管理要素關系

在某礦山選礦廠安全標準化建設過程中，礦山企業前期引進了 6S管理，對選礦廠各車間進行了6S改造，以選礦廠維修車間為典型研究對象。首先，明確區域具體功能，并進行分區；維修車間分為作業區、工具存放區、備品備件存放區等，是維護保養選礦作業各類設備設施的場所。其次，對地面、備品備件、工具、作業區等實施區域定置管理，確保作業區域順暢，工具、物品取用規范有序，提高工作效率。定置管理圖明確了維修車間內工具、備品備件、作業、辦公等不同區域的范圍和標準，物品按照定制管理圖擺放整齊，做到圖、物相符。最后，建立自主管理機制，設定 6S管理目視看板，并進行輪流巡視；圍繞“完工、料盡、場地清”等文明作業及環境衛生干凈整潔、定制區域內圖物相符等要求進行檢查評比。及時統計執行情況，互相監督，打造標準化、規范化生產作業現場。維修車間定置管理見圖3，現場改造后見圖4。

圖3 維修車間一定置管理

圖4 維修車間6S管理后

衡陽某礦山選礦廠通過12期6S管理活動，完成了破碎車間、拋廢車間、磨浮車間、精浮車間、砂泵車間、維修車間等規范化、標準化、可視化整改，創造了一個清潔、舒適、有序、安全的生產作業環境，合理布置、擺放、保管各類工具、物品，生產通道暢通，工作流程更為順暢。在進行安全標準化對標檢查時，多項內容涉及作業現場管理，例如“作業現場工器具、材料、備件等是否擺放整齊，無跑、冒、滴、漏現象”（分值 6分），“設備設施操作、維護與管理的有效性”（分值 32分），因此可促進安全標準化得分，以順利通過安全標準化的評審。

2.2 促使崗位作業人員養成良好的工作習慣

6S管理深入到各崗位、各流程、各設備，制定標準化工作程序并運用，對安全標準化風險管理、生產工藝系統安全管理、機電安全管理、作業現場安全管理、職業衛生管理等要素的達標項具有積極促進作用。通過 6S管理，使員工養成了良好的工作習慣，提升了作業人員的整體素質和精神面貌。在衡陽某礦山選礦廠安全標準化現場檢查中發現，通過實施 6S管理后，其選礦廠現場作業人員未正確佩戴安全帽、防護眼罩等勞動防護用品的違章行為明顯改善，同時激發了作業人員的工作熱情和潛能，增強了上進心和團隊合作精神。

2.3 有效防范事故的發生

根據事故致因理論，作業場地環境不良是事故致因因素之一，例如作業場所狹窄、雜亂，通風不良、照明光線不良等。通過 6S管理打造標準化、規范化的生產作業場地，創造整潔、有序、安全的生產作業環境，能有效防范事故、事件的發生，提高企業的安全效益。并對安全標準化風險管理、事故、事件報告、調查與分析等要素的達標具有積極促進作用。

2.4 提升作業人員安全意識

安全標準化安全教育培訓的重要目的是通過安全教育培訓提升員工安全意識，6S管理在循環反復中提升作業人員意識、素養，消除人的不安全行為和物的不安全狀態，其要點“安全”的最終目的和目標也是達到作業人員認真負責，按照操作規程工作，使安全有保障，讓安全標準化的內容盡快融入企業生產活動的各個環節。通過數次現場勘查，衡陽某礦山選礦廠現場作業人員能較好地維持作業環境整潔，按照崗位安全操作規程作業，設備設施故障率明顯降低，提高了安全生產水平。

3 結語

6S管理始于人也終于人，強調的是一種態度，營造干凈、整潔的生產作業環境，注重培育有紀律的企業文化。6S通過科學的管理思想、方法和手段，制定系統的管理機制，對生產現場的人、機、料、法、環等各種要素進行合理的優化配置，激發責任感、認同感、歸屬感。

安全標準化在于全員參與和全過程管理，通過策劃、執行、符合、改進（PDCA）不斷的循環反復，建立自我約束、持續改進的內生機制，實現安全生產現場管理、操作行為、設備設施和作業環境的規范。

6S管理為安全標準化建設奠定了良好的現場基礎和人員素質基礎，構建選礦廠安全生產長效機制，實現高效率、高收益，最終達到保證每個員工的生命財產安全與職業健康的最終目的。