科研項目生產流程管理淺談

胡曉樂

（中國電子科技集團公司第十研究所，四川 成都610036）

1 概述

隨著產業(yè)規(guī)模的逐步擴大和市場競爭的日趨激烈，用戶對產品質量、交付節(jié)點等的要求越來越高，給到科研院所進行項目研制的計劃周期越來越短，如何在確保質量的前提下，縮短生產周期，快速響應用戶的需求，強有力地支持前端設計開發(fā)，是科研單位生產制造部門的責任也是考驗。

科研項目在完成設計后，到產品交付，需要經過設計狀態(tài)固化、產品投產、物資齊套、裝配生產、產品調試5個環(huán)節(jié)，每個環(huán)節(jié)環(huán)環(huán)相扣，任何一環(huán)出現問題均會對最后的產品交付產生影響，需要對每個環(huán)節(jié)進行過程梳理和管控，最終才能確保產品的按時交付。

2 科研項目生產流程梳理及管控

2.1 設計狀態(tài)的固化

設計師完成設計后，需要在生產前將設計狀態(tài)固化，以保證生產輸入的唯一性，并反向約束設計師對產品的設計狀態(tài)負責。

2.1.1 產品結構樹及工藝文件的歸檔

設計定型后，設計師需要在產品數據管理系統(tǒng)（PDM）中，根據產品的組成信息創(chuàng)建結構樹Bom表。結構樹Bom表是一種數據結構，由有限個節(jié)點組成的一個具有層次關系的集合，每個節(jié)點對應一個圖號，可以直觀地呈現該產品的物料組成和層次結構。

通過建立結構樹，設計師將設計產品實物化，并將相關設計圖紙和文檔與結構樹進行關聯(lián)，最后經過結構樹的歸檔完成設計狀態(tài)的確認。歸檔后的結構樹原則上不應再做更改，如確因外部輸入臨時變化、設計優(yōu)化等原因需要變更，則需要備注清楚更改原因、具體內容，并經相關團隊人員層層審批通過后，方才生效。

2.1.2 工藝文件的歸檔

在結構樹歸檔后，數字化工藝系統(tǒng)（MPM）將按照結構樹下的圖號，自動分派不同的工藝任務給對應的工藝師，同一個圖號所屬不同的工藝卡，命名規(guī)則為圖號一致而用不同后綴加以區(qū)分。例如某一圖號對應的總裝、機加、接線工藝卡，其后綴分別為XXXGH16、XXXGH5、XXXG50。工藝師收到任務后，按照圖紙和標準化要求，編制工藝卡，并核算每步工序所需工時，工藝文件編制完成后經過各級人員審簽并在PDM系統(tǒng)歸檔。

這時，結構樹和工藝文件均已固化，已具備生產條件，即可進行產品投產。

2.2 產品投產

在完成設計狀態(tài)固化后，需要設計師根據項目進展和產品交付要求，向生產端發(fā)起產品投產。

2.2.1 發(fā)起可投產通知

設計師在勤哲系統(tǒng)（excel服務器）上填寫“可投產通知”。“可投產通知”可根據各單位的具體要求形成模板，其內容包括一個唯一的可投產通知單號、工號、圖號、名稱、套量、刻字和序號信息、使用毛坯狀況、投產日期、設計師信息、計劃完成時間等具體信息，下達生產指令給生產計劃人員。

2.2.2 下達項目生產任務

計劃人員在收到可投產通知后，需要根據可投產通知的內容要求，在生產制造管理系統(tǒng)（MES）上生成一個編號唯一的交制清單，下達項目計劃生產任務。

計劃人員首先在MES系統(tǒng)中生成一個新訂單，訂單內包括MES系統(tǒng)從PDM系統(tǒng)中獲取產品的結構樹、工藝文件和工時信息，由系統(tǒng)自動對上述信息的完整性進行檢查。當生產所需的各項信息均具備條件時（結構樹與產品圖紙一致，工藝、工時信息完整），計劃人員按照投產通知的要求，選取結構樹中需要在本次進行生產的圖號，確定每個圖號的投產數量、要求完成時間、使用毛坯的情況、需要備注的信息等，輸入完成后生成一個交制清單號，每張交制清單中包含了多個圖號，每個圖號由系統(tǒng)分配了一個唯一的質量跟蹤卡號，這樣即使后續(xù)重復投產該圖號，雖然圖號一致，但是對應著不同的質量跟蹤卡號，仍然可以方便地區(qū)分零件的狀態(tài)和版本，保證了產品的可追溯性。這樣，本次的生產任務就這樣在MES系統(tǒng)中轉化為一個個交制清單，實現了可投產通知編號與交制清單的對應。

在結構樹中，將圖號分為兩類。一類是零部件圖號，這類圖號對應的交制清單在MES上進行計劃運算編制后，系統(tǒng)為每個質量跟蹤卡號對應生成一張零部件的加工計劃單，加工計劃單的內容包括了產品的生產信息，包括從相應的工藝卡中獲取的工序、工時、工作地、工裝夾具的信息等。另外一類是裝配圖號，對應的裝配交制清單在MES上進行計劃運算編制后，系統(tǒng)會自動生成一個齊套明細表，齊套明細表內的數據結構與PDM中結構樹Bom表的信息一致并一一對應，計劃人員根據實際生成情況，選擇物資提供部門、鉗/電裝類型、裝配版本信息、設計師信息、裝配數量等信息。齊套明細表內包括了圖號、版本、數量等后續(xù)物資齊套所需的所有相關信息，成為后續(xù)物資齊套和組織裝配生產的關鍵。

2.3 物資齊套

2.3.1 裝配需求的提出和發(fā)起

設計師可根據齊套明細表內各圖號的實際到貨情況發(fā)起產品裝配需求。在每次進行裝配需求梳理的時候，根據設計師和項目的緊急程度，對需求進行緊急程度排序，后續(xù)物資齊套的時候，同步優(yōu)先鎖定這些產品所需的庫存、優(yōu)先對這些項目進行齊套、優(yōu)先生產需求緊急的任務，這樣既提高了物資齊套效率，又可以避免生產了并不著急的產品，而急件卻未能開始生產或生產滯后的情況，真正做到需要進行產品裝配的時候才發(fā)起需求，合理利用生產資源。梳理裝配需求的周期可根據每個科研院所的項目具體數量、生產規(guī)模來確定，建議每天或者每周進行一次檢查。

2.3.2 裝配需求齊套前檢查

在確定了裝配需求后，需要對裝配需求是否滿足裝配條件進行檢查。

MES系統(tǒng)自動預齊套：根據任務需求，推送齊套明細表進行運算，由系統(tǒng)對齊套明細表內的各項數據（包括提供部門、規(guī)格型號、廠家信息、質量等級等）進行自動匹配并自動鎖庫。只有當缺件項數符合要求時，MES系統(tǒng)會顯示預齊套結果，否則系統(tǒng)自動取消預齊套并釋放鎖定的庫存。當系統(tǒng)判定滿足，表示具備生產條件，后續(xù)庫房即可根據齊套明細表的內容進行物資的齊套和出庫；如果不滿足，系統(tǒng)會生成缺件反饋單，設計師根據產品的性能、可制造性、進度、質量等方面確認是否可以缺件裝配，并辦理缺件申請。

實物齊套：預齊套完成后，由各庫房接收到相關信息，由配送員根據物資齊套檢查時確定的優(yōu)先級，依次確定齊套對應的生產任務，將實物出庫并配送到生產現場的齊套點。對于齊套明細表中實物并不在庫房內的物資，需要由齊套點人員對實物進行檢查，判斷是否滿足實物齊套條件。

常見的需要齊套點人員清點的物資有印制板、鋼網、由設計師自提供的物資（器件、結構件、外購物資等）、單位內部通用的公用件、電纜等。

2.3.3 實物齊套下裝

只有當齊套明細表內所有要素項數在齊套點完成齊套后，才會根據生產計劃的指令，將裝配任務、物資下發(fā)到生產班組，進行生產。

2.4 裝配生產過程管控

2.4.1 裝配任務的開展

根據產品類型的不同，我所在SMT產線的基礎上，同時布局了微組裝產線，更好地覆蓋了不同的產品類型。根據產品的不同層級，將生產班組劃分為板級、模塊、整機3個層級。計劃人員將不同類型的任務、已齊套的物資下發(fā)到不同的班組，由班組長根據人員的技術水平、工作的難易程度、計劃進度等安排人員。操作人員收到任務后，按照工藝卡片的指導和要求，進行相關的工作，且每步操作均在MES上進行工序的分派、操作和檢驗，讓整個裝配任務的裝配進展、裝配時間、責任人以及異常情況等一目了然。

2.4.2 裝配異常處理

裝配過程中，最需要關注的是技術質量問題處理。當現場裝配出現技術質量問題時，由操作人員在生產制造管理系統(tǒng)（MES）上對應的質量跟蹤卡中填報異常情況，專業(yè)工藝人員在現場先給出問題處理意見，指導操作者快速處理該問題并繼續(xù)裝配，后續(xù)由現場工藝在MES中給出本次問題的處理意見、后續(xù)的避免措施等，并由設計師、項目總師、質量師對該問題進行閉環(huán)，并要求只有在問題閉環(huán)后才能完成產品的交檢，既保證了生產節(jié)拍，又保證了問題的及時閉環(huán)。

2.5 產品調試

產品裝配完畢后，研制階段的產品會轉送到設計師手中，由設計師進行調試，根據我所的具體情況，在項目轉入批產階段后，專門成立了調試車間，組建專門的團隊（包括調測操作人員和調測工藝師）進行產品的調試，不但解放了設計師資源，讓設計師專心進行設計，同時專業(yè)調測人員也提高了產品調測的效率，能夠更好地利用場地、設備儀器等資源。

3 結束語

在科研項目組織生產的流程中，從設計歸檔、發(fā)起任務需求開始，到產品交付為止，需要對每個環(huán)節(jié)進行過程管控，在本環(huán)節(jié)內將問題閉環(huán)，才能保證整個生產過程平穩(wěn)、產品交付周期可控。