楊志傳,王前永,鞏兆維,王躍東,劉旭龍
(山東特種工業集團有限公司,山東淄博 255201)
上半殼套、下半殼套(見圖1)是由數百件圓柱嵌件和塑料注射而成,要求多圓柱嵌件分布均勻。注射前要往上、下半殼套模具里面裝入數百片的圓柱嵌件,下半殼套模具上端內孔裝入上芯,上半殼套由于中間有孔,其模具除了要裝入上芯外還要裝入上芯套。原工藝是往模具里面裝入圓柱嵌件后,放進半殼套裝料簡易工裝里面,人工敲擊振動模具,由于料是圓柱體,流動性差,需要人工數十次甚至上百次的用手錘振動、敲擊模具。造成了很多不利后果,一是重新拆開模具再裝料,人的疲勞感很快增大,工作效率明顯下降;二是有時會造成圓柱嵌件分布不均,注射成型出的半殼套會出現白區,造成不合格品。分析其原因,簡易工裝只是從上端用擋板擋住芯子組件,用手錘振動、敲擊上芯、上芯套時,振動敲擊力傳給了圓柱嵌件,圓柱嵌件的流動力作用于模具,致使上模往上移動,擠到上擋板上,導致模具很難取出。這種生產方式非常落后,筆者認為一定可以改變這種現狀,設計均勻振動物料裝置取代人工的生產方式。

圖1 殼套
通過對產品圖、工藝過程、圓柱嵌件材料流動性等進行深入分析,構思出改進的工藝技術方案[1]。
為了防止注射模芯子組件竄動、移動,兼顧快捷方便、節省時間,構想凸輪結構加定位機構的壓緊裝置,利用凸輪的曲線運動軌跡來實現快速方便的壓緊芯子組件[2]。計算出合理的凸輪各部尺寸,是設計壓緊裝置的關鍵,上芯套高出上模平面15mm,這就要求裝置不僅要同時壓緊上芯、上模,還要使芯子組件方便快捷裝入壓緊裝置。經過縝密計算,設計出的上半殼套壓緊裝置凸輪的升程為16mm,方便操作。設計出的上半殼套壓緊裝置,底板上方固定安裝有支座、定位銷和支柱;手柄、凸輪通過轉軸與壓臂相接;壓臂,其左側開有3 個孔,3 個孔從左到右分別安裝壓桿、中壓桿和壓桿,右側開有兩個孔,分別通過轉軸與支座和凸輪對應的通孔位置相接;注射模芯子組件放置在底板上,通過支座和定位銷進行定位,向下翻轉手柄,通過凸輪曲線運動,壓臂、壓桿、中壓桿將力傳給芯子組件,從而壓緊芯子組件,凸輪R3mm、R15mm轉到支柱上平面,即鎖緊了注射模芯子組件[3]。
注射模芯子組件壓緊裝置設計好后,就要考慮怎么使芯子組件內腔里面的圓柱嵌件均勻、致密的分布。既要對上芯套敲擊使其與上模上端面齊平,又要對芯子組件進行振動,以使圓柱嵌件分布均勻。經過查閱有關資料,選型AH-60 氣動錘作為振動源,來實現自動振動、敲擊功能,所選AH-60 氣動錘振動力為8~15kgf,振動頻率3~30Hz。在底板上面加上支架將氣動錘固定牢固,通過開關來啟停氣動錘,對芯子組件進行振動敲擊,這構成了振動裝置[4]。將振動裝置與壓緊裝置組合起來成為均勻振動物料裝置。以上半殼套均勻振動物料裝置(見圖2)為例,氣動錘與壓縮空氣氣源連通,調節好氣壓,將上半殼套注射模芯子組件放進壓緊裝置,通過凸輪機構將芯子組件快捷壓緊后,開啟氣動錘,氣動錘以每秒15次的頻率通過錘頭自動敲擊上芯套,3s 內振動敲擊上芯套到位,向上翻轉手柄,取出芯子組件。在調試過程中,氣動錘主軸下端的錘頭出現了一個問題,原來的錘頭材料是采用牌號CrWMn合金鋼,在振動敲擊過程中,引起上芯套劇烈跳動,并且上芯套不能與上模齊平。分析原因,CrWMn合金鋼材質硬度高,上芯套硬度也很高,硬碰硬,引起上芯套跳動。經過分析,錘頭采用硬度較低的紫銅,并在下端面開數道窄槽,來緩沖振動[5]。經過試驗,有效解決了上芯套跳動的問題,且提高了振動敲擊的效率。

圖2 上半殼套振動壓緊裝置
下半殼套均勻振動物料裝置,除了錘頭不同、壓臂不同、沒有中壓桿,其余部件基本一致,在此就不具體陳述。
改進后的操作步驟如下:
(1)把圓柱嵌件料裝入注射模芯子組件內腔,蓋上上芯、上芯套。
(2)將芯子組件放進均勻振動物料裝置,向下轉動手柄,壓緊芯子組件,開啟氣動錘,自動振動敲擊模具,使上芯、上芯套到位與芯子組件上端面齊平。
(3)向上轉動手柄,松開壓緊裝置,取出芯子組件。
按前述操作,有以下幾個方面優勢:
(1)生產效率高:經統計,新技術裝配數量每小時超過150個,改進前每小時不超過120個,生產效率提高30%。
(2)疲勞感降低:采用均勻振動物料裝置,節省人力,降低人的疲勞感。
(3)生產組織與定額管理:采用新技術,每班的操作人員由4人減為2人,給生產組織與定額管理帶來益處。
(4)安全管理:采用新裝置后,自動振動敲擊模具,消除了不安全隱患。
綜合以上,經過生產驗證,生產效率提高了30%,并提高了產品合格率,降低了生產成本,提高了經濟效益,創新成效顯著,并且這一技術可作為技術儲備,推廣應用于其它類似產品。