淺談公路工程現場混凝土澆筑中不同振搗工藝的影響

田楊,熊韜

摘 要：為了了解不同振搗技術在公路工程和其他相關建設項目的混凝土澆筑過程中的作用和影響，我們制定了不同的振搗方法，并使用測試檢測等方法討論了混凝土澆筑過程中不同的振搗方法。并現場取樣，探討混凝土澆筑過程內不同振搗工藝對工程帶來的影響。

關鍵詞：公路工程;現場;混凝土澆筑;振搗工藝;影響因素

0 引言

在工程中，混凝土是所有原材料（水泥，沙子，碎石，外加劑，水等）的最終組裝，并且在工程結構中起著重要作用[1]。原材料、配合比設計等相關檢測環節合格之后，投入現場的混凝土，可滿足結構的施工要求。在施工過程中，各種振搗技術通常會在不同程度上影響混凝土結構本身的強度和外觀。為了證明各種振搗技術對混凝土澆筑過程的影響，通過現場混凝土取樣以及各種插搗和夯打方法形成了標準混凝土標本，并最終在相同條件下現場固化了28天[2]。通過試驗手段，簡要地概述工程混凝土澆筑內，不同振搗工藝所帶來的影響。

1 混凝土振搗的目的和方法

1.1 振搗的目的

用于生產混凝土的原料包括水，沙子和礫石，水泥，混合物，粉煤灰等。由于原料種類繁多，原料的孔隙率以及它們自身的氣泡，它是在攪拌下生產的。從混合站中的混合器出來的混凝土不可避免地是不均勻且不致密的。對使用滿足混凝土施工規范要求的相關振搗設備生產的混凝土進行標準化振搗，可以減少混凝土中的氣泡，從而減少混凝土本身的空氣含量，同時將其倒入混凝土中。模板它更加均勻和密集。振搗達到規范要求后，混凝土的強度通常會增加，并且外墻的蜂窩表面泡沫會相應降低。

1.2 振搗的方法

根據施工環境和結構的不同，可以將混凝土振搗方法大致分為兩種。包括：插搗式振搗器方法，平面振搗器方法和附著式振搗器方法。在建筑物的施工過程中，通常會使用人工輔助振搗來減少由于振搗時間不足而引起的泄漏和低振搗，同時防止過度振搗。

2 混凝土配合比

本次試驗選擇的混凝土，為某地區的涵洞墻身混凝土，其強度等級為C30普通混凝土。最終設計的配合比為：濃度為0.44的水灰比：水泥：砂：碎石：水：粉煤灰：外加劑（1：2.71：3.59：0.57：0.28：0.013）。混凝土的配合比設計坍落度為140 mm～180 mm，7 d內的抗壓強度為34.2 MPa。28 d內的抗壓強度為40.0 MPa，配合比設計過程中，要符合相應的設計指標，同時開展設計強度、和易性指標，切實滿足涵洞墻身所需的技術指標。

3 不同振搗工藝下的混凝土試件制作

3.1 試驗儀器設備

現場制作選擇的儀器設備為，坍落度筒、直徑為16 mm，長度為650 mm的搗棒（插搗端為半圓形）、混凝土試模（標準為150 mm×150 mm×150 mm），其他的輔助工具包括：濕棉布、鏝刀。

3.2 混凝土試件制作

在澆筑涵洞墻的施工現場制作了混凝土標準試樣，以達到預期的驗證目的，因為在現場涵洞施工期間，無法使用其他振搗方法來驗證預期的沖擊。通過更改制造過程中的工作步驟，仿真可以達到預期的驗證目標[3]。

采用四種振搗工藝制作混凝土試塊，具體的操作方案如下：

方案一：涵洞墻混凝土施工現場距離混凝土攪拌現場約23分鐘的運輸時間，因此坍落度值是通過在施工現場制作標本來收集的。現場測得的坍落度為170 mm，混凝土良好。可加工性，滿足混合比設計要求，并滿足現場施工工作。根據標準方法，為預制混凝土零件形成試樣，每層人工插搗的零次數和底腳為零，以模擬在現場插搗和不支撐的效果。考慮到所獲得的樣品必須具有代表性，并滿足15分鐘內完成零件的標準要求，因此該樣品形成程序的每個計劃將只生產一套樣品，按現場同條件開展養護。

方案二：根據方案一各個部分的步驟相同，不同之處在于，手動插搗的數量是每層10次，其目的是模擬野外施工工作中稀缺的頻率。

方案三：采用標準的試件生產方法，并滿足標準試件生產每100 cm2單面積大于12倍的要求，標準插拔次數為每層25次。

方案四：為了檢查在澆鑄和振搗過程中過度振搗的影響，將每一層的插搗次數設置為每層40次，其他成形步驟均滿足混凝土試樣的要求，維護是在相同條件下進行的。

4 混凝土外觀檢查及強度檢測

混凝土成型后，必須在規定的時間內打磨混凝土成型表面，如果室溫為15℃～25℃，相對濕度大于50%，則可放置12天，然后模具即可被刪除。如果您卸下模具，則可以卸下模具并檢查混凝土的外觀。在相同條件下將成型的試樣在結構部位固化28天后，即可測試混凝土的抗壓強度。

4.1 混凝土試件外觀檢查

根據方案1形成的混凝土試樣外觀的照片。觀察試件的表面，可以看到沒有插搗和傾斜的混凝土試塊的表面有許多蜂窩狀和麻狀的表面，有水印，并且外表面不能滿足要求。從觀察中可以看出，根據第二種方法形成的樣品的表面上的蜂窩狀凹坑表面的數量遠小于根據第一種方案形成的樣品的表面上的蜂窩狀凹坑表面的數目，默認情況下沒有水印。然而，根據方案3和方案4形成的混凝土試樣的表面基本上不是太多的蜂窩狀凹陷表面。

4.2 混凝土試件抗壓強度檢測

在相同條件下將混凝土試樣在現場固化28天后，必須將其從施工現場帶回現場實驗室進行抗壓強度測試。在公路工程及相關建設項目中，混凝土抗壓強度指標是確定混凝土結構是否符合有關批準規范的關鍵指標，強度的高低直接影響混凝土結構能否通過批準。在建筑工地實驗室中，混凝土壓縮機是一種通用壓力測試儀，測量范圍為0至2 000 kN，精度要求為I級，以滿足C30混凝土的壓縮范圍要求。混凝土試塊的抗壓強度嚴格遵守混凝土抗壓規定，并測試混凝土強度，并記錄每個混凝土試塊的抗壓強度。由于此測試僅用于驗證目的，因此在混凝土現場的采樣階段，未按照規范要求形成混凝土樣品，并且未將樣品放置在用于標準溫度和濕度固化的標準固化室中。發布的報告僅供參考，沒有測試報告印章，也沒有任何相關作用。

5 結果整理與影響

混凝土的抗壓強度變化很大，方案一的未插搗強度僅為31.6 MPa，在混凝土壓縮破壞后，水泥漿和混凝土內部的礫石被清楚地分開，并且石塊發生撓曲。壓碎后，水泥漿和碎石均勻地分布在第二方案試樣上，其強度比第一方案溶液高1.7 MPa。內部原料將三級成型試件壓碎，抗壓強度達到四分之一，最高36.4 MPa，破壞反應方案四中形成的試塊后，內部礫石和沙子相對均勻地分布。試樣的表面漿料相對高于其他方案，其強度為35.1 MPa。因此，可以澄清的是，在澆筑混凝土后，如果混凝土不振搗或不振搗，則將直接在混凝土表面上產生更多的蜂窩狀凹坑。耐久性的問題直接影響表面的碳化深度以及長期碳化后混凝土的使用。同時，如果混凝土在振搗過程中沒有根據需要振搗，則在混凝土中會發生諸如低振搗和過振搗的問題。在該試驗中，可以直接確認低振搗和過度振搗，并且對混凝土強度的影響更大。為了滿足工程要求和相關批準的規格要求，必須根據要求對澆筑的混凝土進行振搗。

6 結束語

綜上所述，該測試方法簡要討論了在建筑工地上澆筑結構期間各種振搗技術的影響。由于測試條件的限制，可用于比較的測試方案和混凝土標本數量很少，無法得出清晰的結論，但測試過程嚴格有效，測試結果更加清晰。因此，在現場混凝土施工過程中，相關人員必須嚴格控制混凝土施工的各個環節，澆筑后應做好混凝土振搗，并確保混凝土結構符合規范要求。

參考文獻：

[1]王朝倫.公路路基沖擊碾壓施工技術的應用[J].交通世界，2021（10）：13-14.

[2]殷文杰.高速公路施工中沖擊碾壓技術的應用分析[J].科學咨詢（科技·管理），2021（4）：78-79.

[3]農坪裕.高速公路路基施工中沖擊碾壓技術分析——以惠清高速公路項目為例[J].工程技術研究，2021（5）：1-4.