化灰機附屬裝置改造

何國慶

(中鹽內蒙古化工股份有限公司鹽堿分公司，內蒙古 阿拉善盟 750333)

制堿車間化灰機是石灰消化的主要設備之一，為一臥式鋼制回轉圓筒，設備型號為φ2500×19200，生石灰和復用水在機尾進料彎頭進入，灰乳及返砂在另一端排出；每小時消化近110 m3的灰乳，供給蒸氨工序。由于產能提升，使用中不斷出現制約生產的瓶頸，在停產大修中，對設備本體及附屬裝置加以改造，達到了節能降耗，有利操作的目的。

1 外轉篩加裝噴淋水管

由于化灰機機尾出料裝置噴淋水管安裝一根，灰乳頻繁堵塞轉篩，影響灰乳濃度。化灰機外轉篩是組合件，由12片絲徑1.5 mm,孔徑1.7 mm×5 mm的不銹鋼篩網組成，安裝在轉篩側面的噴淋水管為φ57×2600，噴淋水出水壓力達0.3 MPa，高壓清洗是防止外篩網堵的唯一辦法，當篩網堵塞，石灰乳濃度不好控制漏灰時，被迫停機用鹽酸清洗。幾乎每月酸洗一次，年消耗酸100 kg，消耗量大，噴淋水管改造前只有φ57×2600的一根鋼管，管上均布出水孔φ4。

改進辦法：重新制作同樣的鋼管一根，使兩根管并聯成45°角噴射水，增加噴淋面積，噴淋眼為φ4雙排孔均布。經過1年的使用，原來每月清洗一次，現在可以三個月清洗一次。

2 化灰機出氣方箱改造

化灰廠房蒸汽大，冬季能見度低，操作巡檢非常困難，地面到處結冰。化灰機原有出氣方箱尺寸是2 000 mm×1 000 mm×800 mm的長方體,上方裝有兩個出氣鋼管，兩個鋼管均布，外形尺寸為φ800×6000。改造方法是拆除舊方箱和出氣管，將方箱上方出口合并成一個出氣口。首先設計一個等腰梯形方箱，裝設在筒體上方形成一個集汽罩，然后從集汽方箱上焊接一個φ1200×6000的排汽管。提前做鋼管內外防腐處理，排汽管自重1256 kg，用槽鋼在樓頂上固定排汽管，焊好排汽管后在房頂固定拉筋。在樓頂上方對準排汽孔正中鑿圓孔洞尺寸為φ1400，拆除原排汽管，吊出廠房外。為了便于操作工觀察筒體轉篩孔的堵塞情況，設計長為2 000 mm×400 mm的活動艙門，清理完后，上緊門板，減少蒸汽泄漏。因為鋼管增粗，增大了氣體流速，減少了管壁結疤，增大了抽汽能力，石灰消化產生的氣體集中排出，能夠防止冬季冷凝水結冰，操作環境得以改善。

圖1 出氣方箱改造

3 改進灰乳溢流管線

進料彎頭上開有φ159的進水管，生石灰由振動給料機加入，進料彎頭伸入筒體300,從外部焊接固定，筒體旋轉，進料彎頭和筒壁有10間隙，在彎頭上焊接有二層擋灰圈，但是隨著化灰機的旋轉，少量的灰乳總是溢流在彎頭以外，根據生產要求，在彎頭下方裝有一個方形漏灰槽，配有沖洗水，底部連通φ89×20000長的管線，以此通過沖洗水將溢流灰乳排出到雜水池中。

由于長年運行，管線長，角度不夠，管壁結疤，灰乳淤積不流動，堵塞后用錘敲擊管線疏通不明顯，除了拆卸管線，無法疏通，堵管后因不能及時清理，造成廠房地面大量積灰，員工行走非常不便。為解決這個問題， 進行了管線改進，傾斜度不夠，重新設計管路流程：傾斜度不夠導致灰乳淤堵，要想暢通要縮短管線，必須保證溜槽橫管的傾斜度，在二樓樓板通向一樓泵房處開一個150 mm的孔，選擇好最佳位置，配置一個7 000 mm長的豎管，和橫管形成垂直聯通，引導灰乳流入雜水池，從而縮短管線，并且靠自身的落差，使排灰管線順暢，在管線彎頭處開有觀察清理口，在巡檢中隨時可以發現堵塞，及時用沖洗水清理，省去了拆卸管線。

4 加料裝置-ZG50加灰機振動頭調節

化灰機進料彎頭上方安裝給料機，安裝使用河南鶴壁千山的振動給料機，建廠時按設計安裝選型型號ZG50，功率450 W，振動頻率3 000次/min，振動幅1.5 mm，灰倉的生石灰，自流而下，通過加灰機振動供給化灰機，根據使用量，操作工隨時調整振幅，滿足蒸氨需求。

ZG50加灰機的設計能力，水平安裝處理量為50 t/h，傾斜10°時，處理量為70 t/h，工作電流顯示為7 A，實際電流8.4 A，功率為0.45 kW，蒸氨灰乳用量現在平均為110 m3/h，生石灰加入量約60 t/h左右。根據安裝角度，加灰機水平時，基本可以滿足生產需求。隨著產量的逐年增大，按照以往的安裝調整方式已不能連續正常生產了，其中在一個月內燒毀了四個線圈，造成生產波動。

加灰機線圈頻繁燒毀的原因是因為過載而燒線圈，電器故障多，振幅調整最大后，經常燒保險，檢修頻繁，夏季生產振動頭溫度過高超過60°，因生石灰出料溫度高，當滿負荷生產時，操作工為了滿足灰乳用量，將加灰機旋鈕電流提到極限，最高10 A時，線圈直接燒毀，因振幅調到最大時，對加灰機來說滿負荷工作，線圈發熱，振動頭內硅鋼片極易損壞。

調整辦法：調節加灰機振動頭的感應間隙，用輸入最小的功率來產生最大的下灰量。因為加灰機簸箕的傾斜，直接影響下料量和進度，在停產大修中，將簸箕傾斜-10°，通過四個螺旋張緊器來完成調節量，即前方吊鉤向下調整50 mm。同時調高后方的張緊器50 mm，調節最佳位置是生石灰物料不產生自流為止，倉內導料槽內溜口與簸箕板保持80 mm間隙，以供振動頭自由調節量。

加灰機的振幅調整:振動頭的動靜鐵芯，通過電磁線圈產生渦流，將振動頭產生的頻率傳遞到簸箕上去，它產生的頻率越大，下料速度會越大，動靜鐵芯由四條M20×90的螺栓固定，通過2條M12×50的張緊 螺絲調整其間隙，經過大量的調整，感應間隙為1.5 mm之間，間隙過小，線圈容易燒，間隙太大，下灰速度跟不上。更換調整時對灰乳濃度影響大，大修時，對下料溜子和進料彎頭做了改進，正常滿負荷工作時電流為4A，加灰量達到60 t/h，用灰量單塔55 m3/h，冬季化灰水溫度低，造成灰乳溫度低，保持灰乳濃度正常值164 tt內，可以將控制電量調節到5 A左右，即可滿負荷生產，加灰量不受影響，因為現場螺旋張緊器留有足夠的前傾后仰量，對電磁線圈和振動器內硅鋼板都會保護，按計劃檢修，平均使用6個月后進行開蓋檢查其內動靜鐵芯的間距即可。

圖2 加灰機振動頭改造

5 化灰機筒體內攪拌角鋼采用搭接焊接鋼板

因為生石灰在消化反應過程中，伴隨著回轉體的轉動和抄板的攪動，使正在消化的塊狀生石灰直接與襯板、抄板等相摩擦，造成襯板、抄板厚度減薄，甚至磨透。嚴重磨損，降低了使用周期。出料角鋼、抄板使用3年就出現抄板角鋼頭部磨損、磨透缺陷。為了增強消化能力，改進出料角鋼，將∠75×8的角鋼拆除，取而代之的是搭接焊接而成的異形角鋼，組焊出料角鋼尺寸為∠85/8×∠75/6 ，L=1000 mm， 共計154根按圖紙分布，改造前是成品∠75×8角鋼，改進成為鋼板搭接焊接，提高了耐磨性，大修提前預制，焊接時使凸出面與生石灰接觸，第二年停產進筒體檢查，凸出面10mm剛好磨平，不僅延長了使用壽命，而且使攪拌能力更加增強。過去使用兩年就出現出料角鋼磨損現象，現在能夠使用三年，達到了預期目標。

圖3 攪拌角鋼采用搭接焊接鋼板

使用效果：經過以上改進辦法，化灰機操作環境得以改善，生產能力提高，使用效果明顯，穩定了化灰機灰乳的制備，尤其隨著負荷的提高，蒸氨塔母液蒸量基本為270 m3/h,灰乳用量都在120 m3/h以上。