關于線束扎帶加工失效模式與防呆分析

劉 錦

（陜西萬方天運汽車電器有限公司，陜西 西安 710201）

前言

線束作為汽車的“神經系統”，負責汽車各部分之間電壓和信號等數據的傳遞[1]。同時線束也如“神經系統”般復雜和脆弱[2]，加工過程易出現問題，導致車輛無法正常運行，因此保證線束可靠性和加工準確性至關重要。據實際統計發現汽車線束加工過程中頻繁出現扎帶漏扎和扎錯，導致現場返工處理，影響了產品交付及時性從而引起客戶不滿，基于FMEA工具可操作性和強大的質量缺陷預防功能，本文就線束扎帶加工問題分別從漏加工、錯加工兩個方面采用FMEA進行分析，進一步提高線束可靠性。

1 線束扎帶扎錯原因分析

1.1 扎帶漏加工

1.1.1 前期發料扎帶少發

日常加工中發現車身線束扎帶規格型號多樣且每種規格扎帶需求量大，例如某車身線束中型號A1的23個，K10的5個，F6的10個，E5的5個，因此庫管員發料時采用經常因疏忽將F6錯記成K10從而導致該車身線束批量領料F6扎帶少發（即領取扎帶數〈實際需求數）。

1.1.2 配板圖（制品圖）扎帶未清楚體現

線束工藝工程師繪制線束配板圖（制品圖）時布局不合理，出現導致扎帶和包覆材料、扎帶與磁鐵工裝治具[3]重疊現象。附件重復情況下加工人無法利用紙質配板圖（制品圖）準確區分物料，因此加工人在組裝過程將磁鐵治具附近或與包覆材料重疊的扎帶忽略（磁鐵工裝治具為一種用于流水線布線過程固定圖紙并且起到定位孔位標識作用的一種可移動的圓形磁鐵工裝）。

1.1.3 加工人加工過程遺忘扎帶

線束生產模式基本為大份額批量生產，并且以組為單位完成所有扎帶的加工，針對扎帶數量居多的線束加工時，每個人加工3至4種規格扎帶，在扎帶規格切換時容易出現少扎的情況，例如某車身線束23個A1扎帶的線束加工時經常出現少扎現象。

1.2 扎帶錯加工

1.2.1 前期發料發錯

底盤組裝和駕駛室組裝同一時間生產不同類型線束，每種產品均使用到多種規格的扎帶，不同線束存在使用相同規格扎帶情況也存在使用不同規格的扎帶的情況，因此備料工備料、下料時容易將扎帶形狀和顏色相似的扎帶混淆發出，導致錯誤扎帶流入加工現場。

1.2.2 物料清單前期設定扎帶參數漏項

目前物料清單輸出過程步驟繁雜，先通過工藝圖紙提取工藝參數至CAPP系統（一種工藝設計輔助系統），再通過CAPP系統完成物料清單標準化更改，然后將CAPP中合成的物料清單導入ERP系統（一種以單產品為單位的物料存儲及產品管理的電子輔助系統），線束工藝工程師在ERP系統中手動添加膠帶等輔材最終完成終版物料清單輸出，該過程存在系統導入數據丟失或手工添加輔材漏項風險。

1.2.3 配板圖（制品圖）扎帶工藝參數錯誤或示意圖描述有歧義

設計圖紙上對于有示意圖的扎帶，沒有明確示意圖觀察方向，例如某扎帶示意圖要求從前往后看但是未確定基準點，線束工藝工程師未識別到此風險，僅將設計圖紙信息原版體現到配板圖（制品圖）上，導致加工人無法正確識別示意圖信息。

1.2.4 加工人對配板圖（制品圖）扎帶示意圖和參數不理解

加工人扎帶組裝過程對工藝（包括配板圖、制品圖、扎帶作業指導書）信息不能準確理解，例如xxx產品在加工型號為xxx扎帶中要求線束主干為主視圖、左視圖為基準最終確定卡扣方向，具體如下圖（圖1）所示：

圖1 扎帶示意圖

加工人無法將卡扣實物與工藝信息一一對應，最終無法確定卡扣方向。

1.3 過程變更

1.3.1 前期設計圖紙的緊急換發導致工藝文件變更（主要指扎帶信息變更）

變更信息未能在第一時間傳遞到加工人，致使產品實際按照老狀態加工最終導致產品狀態與客戶要求不一致。

1.3.2 開發新廠家物料或廠家進行二期物料開發導致扎帶等物料形狀、顏色或加工方式變更

工藝前期策劃時未識別到物料的變更風險，導致現場加工錯誤或加工困難。

1.3.3 加工人員變更

固定崗位新進人員或臨時調換崗位，該類人員對產品的加工方式或加工習慣不能夠充分理解，導致加工錯誤或加工困難。

2 線束扎帶錯誤產生的效果影響

（1）不符合要求的產品若流入客戶現場，影響整車裝配進度引起顧客不滿；

（2）若此產品在內部加工現場發現，實施二次返工影響正常線束加工節拍降低生產效率；

（3）二次返工對錯誤扎帶拆卸和再組裝時有損壞波紋管、線皮風險；

（4）部分扎帶由于扎帶本身物料體積較大、扎帶組裝位置剛好在線束兩個較短的分支點之間（距離50mm）、扎帶附近有重要插接器等附件無法實施二次返修，只能拆分再利用引起人工浪費。

3 扎帶防呆措施制定

3.1 就扎帶少發、錯發情況可實施相似件管理

物料存儲階段可建立相似件管理體制以減少物料發錯情況。就目前生產加工頻率高，數量大的物料就形狀相似、顏色相似、物料號相似進行區分并梳理產品明細。根據產品明細對應物料實物（此處物料泛指扎帶），以物料框為單位制作產品標簽，將標簽用不同顏色區分；相似物料放置時進行位置區分（相似物料避免同一貨架相鄰貨位、避免相同貨位相鄰貨架存放）。

物料（扎帶）發料時可采取稱重法取料，避免人為計數多數或少數情況發生。

稱重法如下：

（1）選取生產加工品率高的扎帶物料，例如扎扣SL20分別取3組完成稱重，第一組取5個稱重重量為X1，第二組取10個完成稱重重量為X2，第三組取15個完成稱重重量為X3。

X1平均值=X1/5；

X2平均值=X2/10；

X3平均值=X3/15；

x平均值=（X1平均值+X2平均值+X3平均值）/3。

x平均值為單個SL20的重量。

按照以上方法完成其他加工頻率高的物料，求出每種物料的平均值最終梳理出單產品重量明細。

（2）依據每次BOM清單物料數量和單產品重量明細，算出物料總重量（可建立以單產品重量、物料數量、物料總重量為內容的數據庫，引入函數計算總重量，避免認為計算導致物料總重量出錯）：

物料總重量=單產品重量*物料數量

（3）依據物料重量進行取料稱重，稱重數量取小數點后2位四舍五入。

3.2 配板圖（制品圖）產品扎帶未清楚體現可進行配板圖優化

由于配板圖上包覆材料、附件信息較多針對信息重疊現象推進了CAPP圖生成標準配板圖，標準化配板圖重點對包覆材料進行了簡化，優化前后如（圖2和3分別為改善前和改善后）下圖所示：

圖2 優化改善前

圖3 優化改善后

優化后配板圖上信息更加清晰利于車間加工，基本不會出現產品信息重疊導致線束錯加工或漏加工現象發生。

3.3 因設計圖紙問題導致加工困難，后續進行圖紙優化

（1）內部已推進制品圖標準化，目的是將設計圖紙上所有產品信息體現在制品圖上，同時建立校對機制對制品圖進行重點審核，最后將正確的制品圖信息導入ERP系統，減小線束工藝工程師在ERP系統中手動添加扎帶等輔材輸錯或漏輸風險。

（2）圖紙上物料信息不明確或有歧義問題，可在來圖后組織進行內部圖紙評審，前期將此問題解決同時識別出圖紙初版物料新規，評審后再進行工藝設計和配板圖繪制。

3.4 因人員技能導致產品加工困難問題，可建立人才梯隊培養機制

結合現場實際加工情況，依據崗位技能要求、產品質控作業標準、產品加工狀態開展加工人員技能鑒定，之后以現場培訓加實操方式進行短板技能提升，對于技能優異的人進行多能工培養，保證每個組至少2名多能工。

3.5 過程變更導致產品加工困難，可加強變更信息傳遞的及時性和醒目化

針對前期設計圖紙的緊急換發導致的工藝文件變更，線束工藝工程師在更改工藝文件的時候可將涉及變更信息文字體現到涉及對應工序的工藝文件中，如扎帶方向變更在配板圖上進行扎帶更改后，以紅色醒目文字進行提醒（格式：扎帶于xx年xx月xx日xx型號扎帶xx視圖變更為xx視圖）二次提醒加工人避免加工錯誤。

4 結束語

本文著重論述了線束加工扎帶失效模式，通過引進相似件管理、標準化作業及管理、變更管理、人才梯隊建設可將產品扎帶加工錯地風險在產品加工前進行了規避，提高了成品線束的可靠性。同時相似件管理、變更管理和人才梯隊建設不僅僅用于線束扎帶加工中，也可推廣至整車線束生產中，為贏得更多的客戶提供相應的支撐[4]。