冷軋板生產過程優化及利潤提升

楊迎輝，洪運濤，郝永峰

（河鋼集團邯鋼公司，河北 邯鄲 056015）

隨著鋼材市場競爭日趨激烈，在河鋼集團邯鋼公司（以下簡稱邯鋼）以利潤為中心的指導思想下，通過成本利潤測算，查找了影響利潤的主要因素，產線成材率占據相當大比例，尤其冷軋板產品工藝流程較長，酸軋—脫脂—罩退—平整—精整[1]，目前平整原料鋼卷內圈爛芯堵塞，開卷機無法上料，需要對該部分進行割除；平整產線正常甩尾卷、取大樣，對樣板進行表面質量檢查；精整對帶鋼頭尾有問題的部分進行切除，均造成大量切損。甩廢量大造成冷板成材率較低，平整機組曾整年連續12個月未完成邯鋼成材率指標，成為影響產線成本的重要因素。在以利潤為中心的機制下，提高成材率成為增加產品利潤的重要手段。

1 冷軋板生產及利潤提升的技術難點

由于冷軋板工序較多，且為不連續產線，幾乎每個機組均有穿帶和甩尾過程，此過程中頭尾部分均會出現多種缺陷，該過程不可避免地需要切除頭尾；另外，各工序上料產出過程，鋼卷均需要天車進行吊運，在吊運過程中，難免會出現吊傷、擦劃傷等缺陷，該部分也需要切除。

2 影響冷軋板利潤提升的重點因素

冷板產線通過對脫脂、罩退、平整、精整機組等影響成材率的因素進行梳理分析，對存在的技術問題進行攻關，對部分工藝參數進行優化，在保證質量不降低的情況下，提高冷板產線的成材率，采取的具體措施如下：

2.1 減少爛芯造成的浪費

由于脫脂線生產產品規格較薄，均在1.2 mm以下，生產完的脫脂卷，需要通過入1號庫、裝爐、出爐、上終冷臺、入2號庫、平整上料等操作，每次操作均伴隨天車吊運，如果鋼卷內芯未進行焊接，在天車吊運過程中，天車夾鉗容易導致鋼卷脫芯，在罩式爐原料庫（1號庫）劃分專門焊接區域，對脫脂線下線鋼卷內芯進行多點焊接，避免在吊運過程中導致爛芯情況出現，保證鋼卷內芯不必切除即可上平整開卷機。

2.2 減少平整甩尾量

通過多次生產跟蹤發現，平整在生產脫脂卷時，甩尾過長，每卷約多甩90 kg，經過回查溯源，該情況是由于脫脂線卷取機芯軸二次膨脹力不足，導致卷內徑只有605 mm左右，而平整機最大內徑610 mm所致，系統控制過程中會將605~610 mm部分誤判為芯軸位置，進行甩廢，導致成材率降低，見圖1。通過優化三級系統程度代碼，調整脫脂卷編號規則（脫脂卷倒數第二位以“X”為標記），在平整機方便識別脫脂卷，并根據鋼卷流向和厚度擬定內徑識別規則（見下頁表1），進而修改二級系統程序，以避免多甩尾情況發生。

圖1 脫脂卷內徑多甩部分（mm）

2.3 提高鋼材利用率

由于平整機生產時需要甩尾，在生產過程中，鋼卷即將軋制完畢前，系統自動檢測鋼卷剩余長度，并根據該長度值，啟動降速停止程序，之前平整機完全停止后，開卷機芯軸剩余鋼卷4圈約7.7 m，經過多次試驗證實，2.0 mm厚度以下帶鋼，停止時在開卷機上剩余3圈，且不散卷，通過優化二級程序，每卷減少甩尾量1圈（1.9 m），提高了鋼材利用率（見圖2）。

表1 脫脂卷內徑設定規則 mm

圖2 平整機甩尾圈數的優化

2.4 減少取樣樣板

對出口打捆位置鞍座進行改造，以對輥代替鞍座（見圖3），通過對輥轉動實現鋼卷開卷，以確保對帶鋼上下表面進行質量檢查，檢查完畢后，重新卷回帶鋼。以該方式取代剪切帶鋼樣板（1.8 m長）進行檢查，減少切損量，可有效提高成材率。

圖3 新增離線檢查臺前后對比

2.5 提升冷板成材率

由于平整機在穿帶過程中，工作輥輥縫處于打開狀態，帶鋼頭部一定長度未進行平整（見圖4），在精整產線需要切除，共計7.7 m，但之前切除長度過長，重卷線頭尾切除36 m，造成較大的浪費，通過綜合考慮平整頭尾未平整部分、甩尾最小卷重以及頭尾缺陷情況，摸索出了合理的甩尾長度，即重卷頭尾切損21 m，縱切線頭尾切損11 m，即可保證帶鋼質量，且不浪費。

圖4 平整機穿帶時未平整部分

2.6 減少頭尾缺陷降低切損

平整機提速過程中，由于加速度較快，容易造成層間啃傷，以及彎輥調整不及時造成折皺等缺陷，致使頭尾切損量增加。通過研究控制程序內提速和降速加速度對頭尾缺陷的影響，優化了提速過程的加速度量，減少帶鋼頭尾部升降速過程中產生的缺陷長度，以減少精整工序對帶鋼頭尾部分的切除量，進一步提高了成材率。

2.7 減少甩尾長度

平整機穿帶時分為兩種模式，上穿帶模式和下穿帶模式[2]（見圖5），由于下穿帶模式要經過一對S輥，造成甩尾時比上穿帶模式多甩1.8 m左右。之前要求帶鋼厚度1.2 mm及以下規格采用下傳帶，1.2 mm以上采用上傳帶模式。經過跟蹤評估，擴展上傳帶規格，即1.0 mm及以上規格均采用上穿帶模式，減少切損量，降低厚規格產品的甩尾長度。

圖5 上傳帶模式與下穿帶模式示意圖

3 結語

通過查找各工序利潤增長點，對不可避免的切除量進行優化，焊接脫脂卷內芯、調整平整甩尾量、擴展平整上穿帶規格、二次核定精整產線頭尾切除量等措施，冷軋板整體成材率可提升約1.27%。