汽車前大燈后蓋注射模內滑塊結構設計

李 雙，何豐利，徐 洲

（湖北齊星模具制造股份有限公司，湖北隨州 441300）

1 引言

在加熱加壓條件下塑料會具有可塑性，在常溫下為柔韌固體，使用模具成型可以得到所需要的塑料制品。對于結構復雜的塑件，需要采用特殊的模具結構來實現其成型，并保證順利脫模。本塑件實例應用到的就是內滑塊結構。

2 后蓋塑件結構分析

本塑件為汽車前大燈后蓋，如圖1所示，尺寸：φ88×73mm；塑件材料為PP-TD30，從零件圖上分析，塑件內部有4處卡子為倒扣，無法正常出模，需要做內滑塊結構輔助脫模。

3 注射模設計

3.1 分型面位置的選擇

模具設計時分型面的確定是很重要的，關系到整個模具設計的質量的好壞，選擇分型面時一般遵循以下原則：

（1）分型面應選在塑件外形最大輪廓處。

（2）便于塑件順利脫模，盡量使塑件開模時留在動模一邊。

（3）保證塑件的精度要求。

（4）滿足塑件的外觀質量要求。

（5）便于模具加工制造。

（6）對于成型面積的影響。

（7）對排氣效果的影響。

（8）對側向抽芯的影響。

圖1 汽車前大燈后蓋

為了便于模具制造，應盡量選擇平直且易于加工的分型面，本塑件的分型面為其底部的R角線部分，如圖2所示。

圖2 分型面選擇

3.2 模具內滑塊的設計

對于內側面上具有橫向延伸的倒扣的塑件，倒扣部的脫模方向與開模方向不一致，現有技術中一般采用斜頂結構實現倒扣部的脫模問題，當塑件內扣無法做斜頂的情況下只能考慮做內滑塊抽芯脫扣。該模具內滑塊結構設計新穎，結構簡單，脫模效果好，效率高，可實現全自動加工生產。

如圖3所示，內滑塊的結構及模具工作過程：開模時斜楔3與定模板2一起向上運動，帶動滑塊型芯4向內滑動，這種斜楔式的撥塊既可當作斜導柱也可起到鏟基的作用，待滑塊型芯4完全脫出倒扣3～5mm安全距離后在頂桿固定板9的作用下塑件完全頂出。

圖3 模具結構

模具三維結構如圖4所示。

圖4 模具三維圖

3.3 塑件頂出

塑件的頂出是注射成型的最后一個環節也是很重要的一個環節，頂出質量的好壞將最后決定塑件的質量，因此，頂出機構的設計也不容忽視。

頂出的形式歸納起來可分為3種：機械頂出、液壓頂出和氣動頂出。其中機械頂出為最常用，分為頂桿頂出、頂管頂出、頂塊頂出及頂板頂出等，而頂桿頂出又為最常見，分為圓頂桿和扁頂桿及異型頂桿。頂桿頂出是最常用的一種頂出方式，一般的塑件均可以在型芯側加頂桿，分為圓頂桿和扁頂桿，在模具中往往同時使用，圓頂桿孔加工方便，故圓頂桿為頂出的首選方案。

4 澆注系統設計

本注射模為1模1腔，尖點式熱流道，如圖5所示。

圖5 澆注系統圖

尖點式熱流道系統多用于中小尺寸的塑件，澆口截面直徑大多在φ0.5～φ2.0mm。在應用尖點式澆口注射成型時，總會或多或少在塑件上留下澆口痕跡。很多時候澆口痕跡會高出塑件表面，影響到塑件的美觀或影響與其他塑件的裝配配合。所以在選擇澆口位置時，應盡量將澆口放在塑件上的凹進隱蔽處。對于塑件美觀或配合要求高的應用項目，有時設計師必須在塑件上人為地設計出一個凹進處以便放置澆口。

5 結論

隨著人們對于塑料產品的外觀及功能要求越來越高，使得塑件的結構越來越復雜，因此滑塊結構越來越普遍，尤其是內滑塊。本文講述了內滑塊的設計要點，經實踐證明，此內滑塊結構穩定，易于加工和研配，該模具目前已實現自動化生產，至今沒有發生質量故障。