布面紗疵產生原因的要素及其控制措施

王學元

(杭州精紗信息技術有限公司，杭州 311203)

紗疵產生原因的四要素包括紗疵形成時機、要因、過程和結果。不同類型紗疵產生原因的要素各異。因此，掌握不同紗疵產生原因的四要素，對分析和防治紗疵具有重要意義[1-2]。

1 附入性紗疵

附入性紗疵主要是指由于正常纖維、短絨、塵雜等非預期附入須條而形成的紗疵。構成疵點的可能是正常纖維，也可能是短絨、塵雜等。

1.1 紗疵形成的四要素

a) 形成時機：隨機性。在任何工序、任何時間都可能形成附入性紗疵。

b) 形成要因：纖維、短絨、塵雜等積聚、飄移，并非預期附入須條。

c) 形成過程：附著(可能是附著在正在運行的須條上，也有可能是附著在存放的在制品或成品上)。短絨、塵雜類的附入性紗疵，主要發生在牽伸區內或紡紗段，具有一定的隨機性，紗疵色澤一般偏暗；正常纖維附入性紗疵主要發生在卷捻段，發生時間一般在生頭操作或斷頭時，如粗紗生頭時留頭過長，開車時紗尾揚起被錠翼打碎附入鄰紗(見圖1)；細紗斷頭后羅拉吐出的須條未能及時被吸棉笛管吸走而飄附到鄰紗上(見圖2)，接頭、生頭操作時不小心將紗尾、回條、回絲帶入紗線中(見圖3)等。

圖1 粗紗紗尾被錠翼打碎附入鄰紗

圖2 細紗斷頭飄附到鄰紗上

圖3 回絲附入到紗線上

d) 形成結果：在正常的須條上形成如圖1～圖3所示的外來性紗疵。

1.2 主要特點

a) 表面較毛糙；

b) 構成紗疵的纖維較為紊亂；

c) 多數可從紗線主體上剝離；

d) 對于短絨性附入性疵點，多數情況下纖維的長度相對偏短。

1.3 控制措施

a) 加強清潔，特別是對牽伸區壓力棒、集束器、喇叭口等器材的清潔，以減少纖維、短絨、塵雜等積聚；

b) 嚴格執行清潔規程和清潔方法，防止纖維、短絨、塵雜等搬家；

c) 做好產品防護工作，如存放時要遮蓋，防止飛花附入等；

d) 工藝上要保護好纖維，減少纖維損傷，以減少短絨的逸散和積聚；

e) 控制好車間溫濕度，特別是相對濕度不應過低，以減少纖維、短絨的逸散。

2 牽伸性紗疵

牽伸性紗疵是指由于工藝設計不當造成牽伸力波動過大、牽伸力與握持力不匹配，或由于設備運行狀態不良，造成牽伸系統對纖維的控制能力不足，從而形成的粗細節、竹節紗、疙瘩條等紗疵。

牽伸性紗疵根據形成疵點纖維特點的不同，可分為長纖維集束變速性牽伸紗疵和短纖維集束變速性牽伸紗疵2種。

2.1 長纖維集束變速性牽伸紗疵

2.1.1 紗疵形成的四要素

a) 形成時機：相關生產要素發生波動時，如運轉部件出現損傷、牽伸系統控制能力不足、溫濕度變化等，引起牽伸區內的牽伸力或握持力出現波動。

b) 形成要因：牽伸力與握持力不匹配，牽伸力接近或超過牽伸系統的握持力。

c) 形成過程：牽伸力接近或超過握持力的瞬間，纖維產生集束變速。

d) 形成結果：纖維在須條中出現分布不均勻的問題，須條截面內的纖維根數有多有少，從而形成粗細節。

2.1.2 主要特點

構成紗疵的以正常纖維為主，纖維伸直度良好，紗疵一般全部或部分包覆在須條中，仔細剝離可從須條中分離出集束變速的纖維束，紗疵一般兩端有過渡性結構，外觀呈紡錘形，紗疵的主體部分長度大于纖維主體長度，但一般不會超過羅拉的握持距，構成紗疵的纖維一般成伸直狀態[3]。

2.1.3 控制措施

a) 優化工藝參數，減少牽伸力波動；

b) 提高設備運行狀態，保證足夠的握持力，且握持力穩定；

c) 改善半制品中纖維的排列結構，保證纖維變速穩定性和變速點的一致性；

d) 優選原料，減少原料中的短絨和疵點；

e) 保證車間溫濕度等生產條件的穩定性，減少生產要素波動。

2.2 短纖維集束變速性牽伸紗疵

2.2.1 紗疵形成的四要素

a) 形成時機：須條內的短纖維較多或纖維伸直度不良、定向度不好，牽伸系統的附加摩擦力界對這些纖維的控制能力不足或不能被有效控制，從而出現集束變速問題。

b) 形成要因：短纖維或纖維伸直度不良、定向度不好的纖維在還未到達變速點(指理論上纖維變速最集中的點)之前，其所受到的引導力超過握持力，或由于棉結、雜質等影響纖維的運行狀態，造成纖維提前、集束變速。

c) 形成過程：在短纖維或纖維伸直度、定向度不良的纖維受到的引導力超過其所受到握持力的瞬間，這些纖維產生集束變速的問題。

d) 形成結果：纖維在須條中出現分布不均勻的問題，須條截面內的纖維根數有多有少，從而形成粗細節。

2.2.2 主要特點

構成紗疵的纖維以短纖維、亂纖維、屈曲性纖維為主，纖維排列較為紊亂，有時里面含有棉結或雜質等疵點，一般全部或部分包覆在須條中，仔細剝離可以從須條中分離出集束變速的纖維團，紗疵的主體部分長度一般小于正常纖維長度，但也有連續性或集群性的短纖維集束變速性紗疵，整個疵群的長度會超過羅拉握持距[4]。

2.2.3 控制措施

a) 加強對原料選配工作的管理，減少原料的短絨含量；

b) 在開松、梳理、牽伸等生產工序，尤其是清梳工序，應減少纖維損傷，防止纖維疲勞過度；

c) 保持須條中良好的纖維排列結構，盡可能地提高纖維的伸直度、分離度和定向度；

d) 應降低須條中的棉結、雜質和短絨含量，從而提高纖維變速運動的穩定性；

e) 保證各工序牽伸系統運行狀態良好，適當拓展、增強附加摩擦力界，從而有效控制纖維的變速運動，防止短纖維提前或集束變速；

f) 合理控制各工序半制品的回潮率和車間溫濕度，保證須條在牽伸過程中牽伸力的穩定；

g) 各工序操作上盡可能保護好纖維良好的排列結構，不破壞纖維的伸直平行度，不造成短絨、飛花附入須條等問題。

3 操作性紗疵

操作性紗疵是指由于清潔、接頭、運輸等操作不當造成須條中纖維結構發生變化，或者短絨、飛花、油污粘附到須條上，經后工序牽伸而形成的紗疵。根據紗疵形成的具體原因，操作性紗疵可分為碰觸性操作性紗疵和清潔性操作性紗疵2類。

3.1 碰觸性操作性紗疵

3.1.1 紗疵形成的四要素

a) 形成時機：操作過程中碰觸到須條。

b) 形成要因：須條中纖維排列結構遭到破壞。

c) 形成過程：破壞正常伸直平行排列狀態的纖維，出現彎鉤、倒向、毛亂、截面纖維數量變化等不正常狀態，在牽伸過程中變速點位置發生變化，并影響其他纖維的正常變速，從而形成粗細節紗疵。

d) 形成結果：纖維在紗線截面內的排列狀態發生了變化，形成粗細節、毛羽等紗疵。

3.1.2 主要特點

一般構成紗疵的纖維相對較亂，且以正常纖維為主。

3.1.3 控制措施

a) 清潔、運輸等操作過程中盡量不要碰毛須條，不要破壞纖維的排列結構；

b) 接頭操作時要按規定的操作要求進行，保證接頭質量；

c) 對須條做好防護工作。

3.2 清潔性操作性紗疵

3.2.1 紗疵形成的四要素

a) 形成時機：清潔過程中出現短絨、飛花飄散，或帶有花毛、油污的清潔工具碰觸到須條。

b) 形成要因：短絨、飛花、油污粘附到須條上。

c) 形成過程：粘附到須條上的短絨、飛花、油污，經后工序牽伸而形成紗疵。

d) 形成結果：形成附入性紗疵、色差性紗疵。

3.2.2 主要特點

紗疵以附入性紗疵、色差性紗疵為主，形成紗疵的纖維一般偏短，顏色發暗或發黑，有時還會表現出疵群的特點。

3.2.3 控制措施

a) 嚴格按清潔周期進行清潔工作，減少短絨、飛花的集聚；

b) 嚴格執行操作法，清潔中不撲打、不用扇子扇，不用壓縮空氣吹，在開車狀態下不對高空、車頂棚等部位進行清潔；

c) 要合理使用清潔工具，有油污的工具不應觸碰須條；

d) 清潔過程中或完成后，要檢查在制品、儲存產品表面有無飛花、油污等紗疵，一旦發現及時掐出。

4 粘連性紗疵

粘連性紗疵是指由于須條粘連，造成須條中纖維排列混亂、截面內纖維根數出現較大變化而形成的紗疵。

4.1 紗疵形成的四要素

a) 形成時機：須條相互碰觸或受到機件、容器具擦刮，以及退繞過程中與其他卷繞圈、層中的纖維相互滲透時。

b) 形成要因：須條之間有摩擦、靜電或滲透。

c) 形成過程：破壞纖維正常伸直平行的排列狀態、改變須條截面內原有的纖維數量。

d) 形成結果：纖維出現彎鉤、倒向、毛亂等不正常狀態，或者須條截面內原有的纖維數量發生了較大改變，形成粗細節紗疵。

4.2 主要特征

構成紗疵的纖維為正常纖維，有時纖維有屈曲形態，紗疵長度、粗度不定。精梳產品由于纖維伸直平行度較好，纖維間的抱合力較差，更容易產生粘連性紗疵。

4.3 控制措施

a) 合理設置卷繞成形工藝，保證適當的卷繞密度；

b) 定長不宜過大，減小須條之間的接觸壓力，防止須條中纖維出現滲透問題；

c) 合理控制車間溫濕度，減少須條中的靜電，降低纖維表面的摩擦力；

d) 必要時對原料進行預處理；

e) 合理配置須條的牽伸分配，特別是優選前張力牽伸倍數；

f) 合理配置喇叭口直徑，輸出羅拉、膠輥等紡紗器材專件的壓力，提高須條緊密度，防止須條過于蓬松而形成粘連。

5 規律性紗疵

規律性紗疵是指由于設備運轉部件出現問題，造成須條產生規律性的粗細不勻[5]。

5.1 紗疵形成的四要素

a) 形成時機：與牽伸系統有關的運轉部件，其運行速度出現周期性不穩定(包括連續性、間歇性等)時[6]。

b) 形成要因：與牽伸系統有關的運轉件，如鍵、鍵槽、聯軸器等出現問題或影響到運轉件的正常運行，運轉件的運行速度不穩定，運行速度的波動具有一定的周期性。

c) 形成過程：運轉件的線速度出現規律性變化造成纖維運行速度的周期性變化。

d) 形成結果：在須條上出現某種規律性的粗細不勻。

5.2 主要特點

粗節、細節的出現具有一定規律性，如較為固定的間距，粗細節的幅度、長短具有一定的相似性。

5.3 控制措施

a) 保證羅拉、膠輥、膠圈、齒輪以及齒形帶等牽伸系統相關部件處于良好運行狀態；

b) 保證聯軸器、鍵、鍵槽等部件具有良好的配合狀態，不松動；

c) 保證齒輪嚙合狀態良好；

d) 保證齒形帶松緊度適宜；

e) 保證上機工藝合理；

f) 加強設備運行狀態的檢查工作，發現問題及時處理。

6 結語

分析布面紗疵產生的原因，應根據疵點的具體特征，采用適宜的分析方法和相應技術手段對紗疵的色澤、外觀形態和內部結構等特點進行分析，抽絲剝繭，獲取紗疵產生的工序、部位、原因等相關信息。控制紗疵應依據紗疵產生原因，從原料質量、設備狀態、工藝操作及清潔維護等著手，采取相應的技術措施進行重點控制。