探討盤扣支撐體系在高支模施工中的應用

黃宇

（廈門市同安區第三建筑工程公司）

1 工程概況

廈門信息學校實訓綜合樓工程是在校區內建設一棟實訓綜合樓及地下車庫，筏板基礎框剪13 層，地下室一層。工程造價5 886.47 萬元,建筑總面積25 147m2。地下建筑面積為2 708.2m2，基坑開挖深度為6.63m,屬于深基坑工程，建筑總高度29.95m；一層5 軸～8 軸交A 軸～B 軸區域為階梯教室：面積為800㎡，地面標高為±0.000m，三層板標高為10.500m，模板支撐結構層高為10.500m，樓板厚110mm，主要梁截面為600mm×1700mm、450mm×900mm，最大跨度為10m，該部位屬于高大模板工程。傳統扣件式鋼管腳手架存在搭拆操作繁瑣、安全性差、易損耗、人工成本高，故模板支撐系統采用盤扣式鋼管支撐架。按照2009 年(建質87 號)文件中關于《危險性較大的分部分項工程安全管理辦法》的規定，模板支撐體系的搭設高度大于8m，集中線荷載大于20KN/m，這已經屬于超過相關規模的較大危險性工程中的分部分項工程，而且這一方案專家已經論證。

2 材料要求

⑴主要構配件：盤扣的連接盤、水平桿桿端扣接頭、扣接頭插銷、斜桿、水平桿、立桿、斜桿桿端扣接頭等，規格及材質應符合國家標準,進場材料需進行鑒證取樣送檢。斜桿桿端扣接頭與水平桿內部表面要和插銷外表面相互吻合，要確保錘擊插銷能夠連接到端扣自鎖后不會出現拔脫，抗拔力應≤3kN。盤扣式鋼管支架的構配件材質應符合現行國家標準《一般工程用鑄造碳鋼件》GB/T11352、《低合金高強度結構鋼》GB/T 1591 以及《碳素結構鋼》GB/T 700 的規定。鋼管外徑為48mm，允許偏差范圍為+0.2mm、-0.1mm，鋼管壁厚允許偏差范圍為±0.1mm；立桿盤扣節點間距按0.5m 模數設置，橫桿長度間距按0.3m 模數設置；對拉螺桿梁采用M12 對拉螺栓。詳見圖1。

圖1 盤扣架節點圖

⑵模板材料：關于膠合模板要選擇板材表面比較平滑和平整，而且要具備易脫模、耐磨損、耐酸堿、耐水，并且保溫性能好，能進行兩面運用等特點。板材的厚度要超過18mm，需要符合目前我國標有關的規定與標準。進場的膠合模板除保證外觀尺寸合格外還應有出廠質量合格證。主、次楞采用50mm×50mm×3.5mm 方鋼管。

⑶立桿基礎：模板支撐架坐落在0.6m 厚C35 混凝土整體筏板基礎上。

3 高大模板系統施工工藝流程

工藝流程：盤扣支架基礎地基平整及清理→盤扣支架立桿位置對點放樣→布設底托并調整底托螺桿螺絲在同一水平面→逐步布設立桿、安裝橫桿→插入頂托并進行調整至設計標高處→安放縱向主龍骨及橫向次龍骨→底模鋪設并根據標高調平底模、封釘側板→高大模板工程專項驗收→梁鋼筋鋪與設綁扎→底板筯鋪設與綁扎→面板筋鋪設與綁扎→梁板混凝土澆筑以及變形監測→混凝土養護，當混凝土達到100%設計的強度→經監理審批后拆模，同意拆模→拆下頂托→拆除梁和板模板以及清理模板→拆除水平拉桿與立桿。

4 高大模板支撐架構造的基本要求

4.1 大梁及頂板支撐立桿的設置

⑴沿梁縱向設置盤扣架，盤扣架與橫桿連接成一個整體，且立桿之間的距離為1200mm。要把盤扣架上面的鋼管主梁調節頂托的高度調整到適宜的位置，并在側模安裝次楞。

⑵鋪設梁底模板：根據設計的有關要求，把頂托調整至設計的標高，根據放線結果進行吊線或通過激光定位儀來確定梁的位置，再設置梁底的模板，把拉線找直，當梁跨度大于或等于4m 時，梁底跨中實際的起拱跨度應為2/100。

⑶設置橫梁側模板、斜撐、托木、夾木等。梁側模板要包夾梁的底模，底模的制作高度要按照底板厚度、梁高、底模的壓邊以及觸邊情況來確定。

⑷當遇到梁比較高的情況，可使用兩次支模的方法，即可以先安裝一面的側板，等到梁鋼筋綁扎好之后，再把另一面的側板安裝上，而且側板次楞之間的距離可適當縮小。

⑸對于大于1500mm 高度的梁側模板除了要設置對拉螺栓外，還需要設置斜撐或者利用水平桿將其對撐(位置固定)。

⑹由于主、次梁間存在高低差，在主、次梁模板接頭處單獨設置木方加小板進行搭接和調節，木方及小板的寬為次梁寬，小板的高為主次梁高的差值。為了保證邊梁模板體系的可靠性，邊梁外側次龍骨的木方按設計間隔加設至梁頂，梁側主龍骨的雙鋼管應按實際相應加長，梁底主龍骨的雙鋼管外伸長度加長，外側斜撐支撐點上移至梁頂，并將梁兩側的斜撐設置加密至間距600mm。詳見圖2。

圖2 600×1700 超重梁立面圖

4.2 模板施工支撐架的構造要求

⑴根據模板的排列圖架設支撐和龍骨。應對支架立桿放樣：用全站儀放出軸線及每條梁（柱帽）的位置線，并用測距工具按支架搭設間距放出底座十字線，標示清楚；接著按標示的底座位置先安放底座，安裝立桿；然后將底座支座螺絲調整到統一標高。

⑵通線調整盤扣支架頂托的高度，把龍骨線調平，安裝擱柵。

⑶鋪模板時要從四周向中間集中并進行收口，釘板過程中要在兩端和接合之處釘牢，在中間盡可能少釘或者不釘，以助于拆模。

⑷當樓面模板完成鋪筑之后，應對模板面進行標高檢查，若是有和設計不符之處，應及時進行調整。與此同時要仔細檢查支撐的牢固程度，而且要及時清除模板表面垃圾與雜物。

⑸用透明膠布將板材與板材之間存在的空隙封住，避免出現漏漿情況。

⑹樓板模板結構施工需滿足下列要求：

①樓板底模要設置主、次楞，而且間距要符合相關的設計以及計算的要求。

②除了跨度不超過1200mm 的樓板之外，次楞木樓面模板端部不應放置在梁側模板上，模板垂直支撐應保持獨立。

⑺盤扣架因水平桿受模數限制，需提前預判立桿間距，保證梁（柱帽中）下立桿均居中。

5 高大模板搭設要求

5.1 一般規定

⑴可調底座及可調托座絲桿與調節螺母合長度不得少于6 扣，插入立桿內的長度不得小于150mm。

⑵主龍骨搭接部位搭接長度不應小于200mm。

⑶模板支撐架立桿上端伸出頂層橫向水平桿的長度應小于或等于0.65m。

⑷模板支撐應該按照要求在不大于550mm 高度設置掃地桿（縱橫向）形成井字型。

⑸模板安裝、模板支撐的設置、拆模的時間、拆模方法和順序，應嚴格按照相關的規范規定及模板設計的方案要求進行。

⑹支架搭設應按本模板有關設計方案開展，不能隨意進行變更，如需變更，則要經有關負責人批準。

5.2 立桿及其他桿件

⑴搭接要求：各部位的立桿接長均采用連接套式連接，而且嚴禁任何情況下擠擰搭接。

⑵模板支架可調托架最大水平桿伸出懸臂長度不應超過650mm，而絲桿外露長度不應超過400mm，另外，可調托座插入立桿不應少于150mm。見詳見圖3。

圖3 立桿帶可調托座伸出最高步水平桿的懸臂長度圖

⑶模板支架要按照施工方案中的基本要求獲得的立桿排架間距使用定長的水平桿，并要按照支撐高度來組合套插的立桿段、可調托座與可調底座。

5.3 水平拉桿

縱橫向水平桿在每步的節點連接必須通過盤扣拉通。高大模板支架的水平拉桿在最頂層步距要與標準步距比起來少一個盤扣之間的距離。

5.4 周邊拉結

⑴水平結構和豎向結構（墻柱）要分開澆筑，有助于其余支撐架體連接，從而形成一個可靠的整體。

②用抱柱的方式，以提高抵抗側向變形和提高整體穩定性的能力。

⑸斷層拉結。模板支架出現獨立區域與周圍架體斷開時，應用48 鋼管與周圍架體相連形成可靠拉結；拉結用鋼管不得有接頭，拉結長度自中心線分兩側至少保證3m。

⑹高大模板支架的斜桿設置要求。模板支架應在架體周邊、內部縱向橫向每隔不大于8m 設置一道。

6 混凝土澆筑

澆注混凝土之前，必須檢查泵管并清除其內部的殘留物，以保證打混凝土時泵管暢通。在澆注混凝土時，要使用中心區域向兩側對稱擴展的澆注方式進行澆注，對混凝土梁在澆注時，要使用從每跨梁中心區域向兩端進行對稱和分層澆注，其中每層厚度不超過400m 混凝土，澆筑過程中在保證盡量減少水平推力的同時，也要考慮砼自身的質量（避免四處開花的澆筑方式產生冷縫）；澆筑混凝土時需指派專人看護模板，混凝土養護時間為14 天。應先澆筑墻柱混凝土，待其形成一定強度后，方可澆筑梁板混凝土。為提高架體總體穩定性以及模板支撐架同柱加固要求，可在天氣晴朗時安排一些澆搗作業，各部門專業負責人員與施工人員以及安全員跟班，主要負責檢查和督促，并做好各方之間的協調工作，確保現場能夠安全有序進行施工。另外，還要加強支撐系統變形方面的監測。在施工過程中，從混凝土配合比到實際現場的澆筑養護，都要運用一定的技術方式來控制混凝土的水化熱，確保混凝土支架安全與穩定以及施工質量，見圖4。

圖4 混凝土澆筑平面示意圖

7 強調超高模板支撐架搭設注意事項與細部構造措施

7.1 滿堂架整體穩定性措施

為增強滿堂支撐架穩定性，支架的四周和中部需與結構柱進行剛性連接，連墻件的水平間距應根據現場實際柱距布置，連墻件需優先布置在水平斜桿或水平剪刀撐處，水平桿盡量靠近主節點300mm 范圍內。水平拉結桿件采用鋼管扣件相連，拉結鋼管跨度應不低于兩跨，每個交點必須采用扣件扣緊，末端鋼管伸出扣件應不低于100mm，以增強模板架側向穩定性，詳見圖5 所示。

圖5 抱柱構造平面圖

7.2 側模加固

本工程部分超重梁梁截面高度超過1500mm，擬在梁兩側加設對拉螺栓并設置水平鋼管回頂，確保梁側模板側向穩定。

7.3 高大模板支撐構造

結構層高10.5m 模板支撐架部位支撐構造優化為梁、板下首步步距為1000mm，標準步距為1500mm，頂端步距≤1000mm，確保整個高大模板架體的穩定性。

8 結語

工程實施結果表明，承插型盤扣式鋼管腳手架在近幾年受到越來越多建筑施工項目的認可和使用，具有搭拆效率高、可靠性及安全性好、節能環保和外觀形象好等優點。在實際工程操作中是安全的，確保了工程的順利進行。在整個高支模工程項目中可靠、可行，具有可操作性。