頂堆螺旋式堆取料機(jī)橋梁組焊與演裝工藝

楊志強(qiáng) 郭海鵬

摘要：介紹了頂堆螺旋取料機(jī)焊接箱型橋梁的組焊工藝和演裝工藝，為箱型橋梁的焊接生產(chǎn)制作提供了借鑒。

關(guān)鍵詞：焊接箱型橋梁;焊接工藝;演裝工藝

1.前言：

頂堆螺旋取料機(jī)是我公司針對造紙廠研發(fā)的新型設(shè)備，在國際市場上此設(shè)備外國公司占據(jù)了大部分市場份額，我公司首創(chuàng)設(shè)計研發(fā)此類頂堆螺旋取料機(jī)，屬于跨行業(yè)產(chǎn)品，其技術(shù)水平達(dá)到了國內(nèi)領(lǐng)先，國際一流，打破了造紙行業(yè)堆取料機(jī)設(shè)備由國際產(chǎn)品壟斷的局面，同時也填補(bǔ)了國產(chǎn)新型堆取料機(jī)設(shè)備在造紙行業(yè)的空白。

頂堆螺旋堆取料機(jī)螺旋輸送機(jī)系統(tǒng)中的主梁為該產(chǎn)品的核心部件，此部件不僅具有結(jié)構(gòu)復(fù)雜、工作時承受載荷大等特點，而且制造的工藝過程難度很大，制造時需要制定嚴(yán)格的制造方案才可以保證產(chǎn)品的質(zhì)量。

2.橋梁制造工藝

頂堆螺旋式堆取料機(jī)螺旋輸送機(jī)系統(tǒng)主梁總長度為70425mm，由橋梁一，橋梁二，橋梁三和接頭組成，共分成七段，每段由上下蓋板和中間腹板構(gòu)成，每段都有較密的橫隔板，各段由接頭采用高強(qiáng)螺栓連接而成（圖一）。此主梁的制造難點為因其跨度大，長度長，預(yù)拱度值也大，給下料組立和演裝帶來了一定的困難。我們采用以下幾種方法來滿足橋梁的設(shè)計要求。①保證下料準(zhǔn)確， 要求橋梁腹板下料必需與拱度一致以能滿足組立要求。②保證組立后橋梁整體的形位公差，保證橋梁工作的穩(wěn)定性和安全性。③保證焊接質(zhì)量，嚴(yán)格按照焊接工藝規(guī)程施焊。防止焊接變形。再進(jìn)行加工，確保產(chǎn)品制造質(zhì)量。根據(jù)橋梁的結(jié)構(gòu)特點，各段橋梁采用整體組立分段焊接最后進(jìn)行演裝的方法。具體組焊與演裝方法如下：

2.1下料

此橋梁要求數(shù)控、瓦切下料，力求光滑平直，達(dá)不到處用砂輪打磨干凈。橋梁在承載時產(chǎn)生主梁彈性下?lián)?，這對于整機(jī)工作是不利的，為了補(bǔ)償這種下?lián)?，橋梁在制作過程中，先預(yù)制出一定的拱度。通常是由腹板預(yù)拱度來實現(xiàn)的，即下料反變形法。所以橋梁腹板下料按預(yù)拱尺寸制作，其中橋梁二為五段，注意每段拱度不同。下料時上下蓋板與腹板長度方向留1/1000焊接收縮量。鋼板有變形處用機(jī)械或火焰效正，號瓦坡口處如有缺陷及不規(guī)則處需經(jīng)打磨處理后再組立。上下蓋板和腹板可以拼接，變截面處需要到機(jī)加車間加工坡口后結(jié)構(gòu)車間拼接。所有腹板和蓋板拼接焊縫至少應(yīng)相互錯開1米，且腹板縱向拼接焊縫應(yīng)避開腹板內(nèi)側(cè)加強(qiáng)角鋼160mm以上。

2.2組立

組立分三部分同時進(jìn)行，第一部分為組焊隔板，在平臺上按隔板尺寸放樣，將隔板各件按尺寸點固，完成后轉(zhuǎn)電焊焊接。第二部分在車間廠房地板一側(cè)清理出75米長，11米寬的工作場地。根據(jù)圖紙的拱度用H型鋼作為各段橋梁的底部支撐，將拼接后的底板鋪在H型鋼上，找正后各段調(diào)整好5mm間隙，將底板用擋塊定位好，開始在底板上畫出中線基準(zhǔn)線和箱梁內(nèi)部隔板定位線，將各段接頭連接板點焊在各段箱梁的接頭處，開始用磁力鉆進(jìn)行鉆孔和配鉆孔。第三部分在拼接好的各段腹板上畫好加強(qiáng)角鋼的位置線和隔板的位置線。進(jìn)行加強(qiáng)角鋼的點焊。

按底板上已劃好的隔板的定位尺寸組焊隔板，每段箱梁在組焊隔板時，先將此段隔板點焊牢固，并在每塊隔板兩側(cè)各點焊斜支撐∠63×8角鋼做為支撐，防止隔板傾覆造成安全事故。

第一段箱梁的所有隔板組立定位好后，再組立這段箱梁一側(cè)的腹板，待腹板與隔板都組立好后，再組焊另一側(cè)腹板，組立完成后再次全部點固，接著組立第二段箱梁的所有隔板和支撐，然后同樣組立第二段箱梁一側(cè)的腹板及另一側(cè)腹板，如此類推，待各段箱梁所有隔板、腹板組立完成后，按制造工藝調(diào)整各段箱梁的接口間隙、各部分尺寸等達(dá)到設(shè)計要求。七段箱梁整體隔板與兩腹板組立好后再統(tǒng)一組立上蓋板，將組立好加強(qiáng)角鋼的上蓋板翻轉(zhuǎn)水平分段吊至箱梁各段處進(jìn)行上蓋板的組立。組立時用手動葫蘆和工藝定位板調(diào)整腹板和蓋板的間隙，逐一將各段上蓋板點固牢，最后檢查各段箱梁的定位焊合格后將箱梁各段拆開轉(zhuǎn)電焊進(jìn)行焊接。

2.3焊接

箱梁上對接焊縫及角焊縫均應(yīng)在水平位置施焊，以得到好的焊接質(zhì)量和美觀的焊接成型。腹板與角鋼焊接采用跳焊。焊前將坡口及靠近焊縫邊緣50mm以內(nèi)油、水等污物清理干凈。焊縫焊完后，要將熔渣用砂輪清除干凈，并且目測和檢查員檢查，在焊道上不允許有目測檢測到的裂紋、未熔合、夾渣等缺陷。焊后對未探傷連接處進(jìn)行探傷。若發(fā)現(xiàn)有缺陷，要用電弧氣刨，清根修補(bǔ)焊接缺陷，檢查合格后，方可焊下一道焊縫。焊角高度按圖紙要求執(zhí)行。對接焊縫與件平面不允許高出2mm。各段箱梁接頭應(yīng)嚴(yán)格按照焊接工藝評定的參數(shù)進(jìn)行焊接。

2.4演裝

橋梁各段焊接后進(jìn)行修型，保證主梁整體旁彎值應(yīng)小于8mm。在兩隔板間橫截面和主梁垂直截面內(nèi)，其對角線之差均應(yīng)不大于4mm。修型完成后將七段橋梁重新在地板上組對墊好。調(diào)整各段上下平面度，保證總長尺寸及橋梁的整體直線度、平面度要在圖紙規(guī)定的范圍內(nèi)，并再次檢測橋梁預(yù)拱度值達(dá)到設(shè)計要求。調(diào)整橋梁連接處各部分對正，開始對各段箱梁連接孔進(jìn)行配鉆并鉸孔。配鉆完成后用演裝M20螺栓全部把合，檢查連接板把合后將箱梁各段底部支墊全部徹掉，箱梁自重時的拱度達(dá)到設(shè)計要求的152±10mm，再用8塊共46噸鑄鋼平臺，模擬箱梁負(fù)載，測量最終箱梁拱度達(dá)到設(shè)計要求的20±10mm，然后按要求打標(biāo)記，標(biāo)記完成后將箱梁解體并分段涂漆。

3. 結(jié)語

（1）正確預(yù)留焊縫收縮量是保證梁焊后規(guī)格尺寸的基礎(chǔ)

（2）采取合理的工藝措施，進(jìn)行認(rèn)真細(xì)致的工藝分析，制定出合理的焊接工藝并嚴(yán)格執(zhí)行之，是有效控制焊接箱形梁焊接變形.確保其焊接質(zhì)量的關(guān)鍵

（3）掌握好箱梁結(jié)構(gòu)的制造工藝，對于保證堆取料機(jī)時產(chǎn)品的質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率、降低生產(chǎn)成本具有十分重要的意義。

參考文獻(xiàn)：

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