淺談TnPM管理在汽車零部件制造業中的應用

顧非凡

摘要：隨著社會經濟和科學技術的發展，TnPM設備管理模式已經成為國際上最為廣泛的設備管理模式。通過這篇文章對這種設備管理模式在傳統的汽車零部件制造業的應用及推進過程實踐進行了相關的討論，分析了該種方式推行的可行性和必要性。首先，分析了傳統汽車零部件制造業設備管理中存在的問題;其次，對傳統汽車零部件制造企業如何推進TnPM工作進行論述，從設備狀態管理、設備檔案管理、設備備件管理、人員素質提升及開展全員自主維修等工作進行了陳述;最后，針對TnPM設備管理的具體應用進行了討論。

關鍵詞：TnPM設備管理模式;提升;TnPM工作的應用

1? 簡介

傳統國有制造業理念及思想較為固化，維修部門一般承擔著全部的設備檢修、維修任務，這就造成了設備在使用過程中本來就帶病工作，本來的小毛病沒有及時處理發展成為大毛病，浪費更多的維修時間在因前期疏忽造成的設備故障。隨著近幾年來設備技術和操作性能的不斷提高，這種方式已經不能滿足目前設備的運行需要，參與設備維修與管理的技術人員必須采取新的方式進行相關工作，TnPM設備管理模式應運而生，以下是TnPM設備管理模式在傳統汽車零部件制造業的應用的相關分析。

2? 傳統汽車零部件制造業設備維修管理中存在的問題

傳統制造業設備管理維修一般以事后修理為主，這就造成了設備故障非計劃停機時間不可控，從而影響生產進度。設備種類多且復雜，部分設備本著一個標準進行管理，這就造成設備的點檢定修制沒有針對性，設備保養流于形式，沒有辦法真正的預防設備發生的故障。設備檔案記錄不完善，每臺設備的檔案為紙質版記錄甚至有些設備沒有故障檔案記錄，設備再出現類似的故障無從參照，造成了相同故障頻發且不知從何下手進行修復的局面。設備備件管理存在缺陷，分類不明確，很多備件在使用時不能及時找到，且庫存量不足，很多備件從來不用但庫存較大。設備現場環境較差，長期處于油煙粉塵多的環境中，造成電子元器件加速老化，嚴重時造成設備短路。

3? 傳統汽車零部件制造企業如何推進TnPM工作

3.1 對企業的設備狀態的分析? 隨著科學技術的不斷進步，設備的運行水平和控制性能都變得更加復雜，傳統的事后維修和點檢定修制已經不能滿足設備的維修工作。大量國外的先進技術和設備的引進，傳統的設備檢修計劃難以適應當前設備的品質，傳統的設備管理模式逐漸失去了自身的作用，造成很多設備的檢修計劃一直沒有落實到實處，只流于形式。通過分析發現百分之八十的設備故障都可以通過前期預防。應逐漸由事后維修轉變為以預防性維修為主，把工作重點逐漸轉移到預防修理的工作上。同時，要改變傳統刻板的修理計劃，針對汽車零部件制造業，特別是老國企存在很多役齡10年以上的老舊設備，且種類繁多，這就需要細化每臺設備的狀態，針對性的進行預防性維護工作。

3.2 對設備進行分類管理? 針對設備種類多而雜且新舊程度不一的情況，首先要對設備進行分類，把現場設備分為A、B、C三類。選定A類設備的依據主要是根據設備對生產、質量、成本、安全、交貨期等方面有重大影響的設備。選定企業5%的設備作為A類設備，此類設備作為重點TnPM工作開展設備，應設專門的工作小組進行每日工作的落實。制定日、周、月年的維護保養計劃。力保A類設備無線趨近于“0”故障。另外的60%作為B類設備，做好日、月的維護保養。另35%設備作為C類設備，此類設備做好每日保養工作。將維保工作及維修金額重點放置在A類設備。

3.3 改變舊有的設備故障檔案管理? 針對設備種類雜、新舊程度不一的設備管理工作，固有的設備檔案多為紙質版記錄，不利于統計分析。如沒有專人進行歸類統計，很多設備頻繁出現同一故障，或在某個時間段連續出現故障不容易被發現。新版的設備檔案采取科學的管理手段。由車間、班組、設備進行整合，將所有設備故障集中在一個數據庫中，利于統計分析。同時對設備故障類別、處理方式、設備運行狀態進行分類，利于找出同一故障出現的頻次時間長短及故障高發期及設備的狀態。對修理長度超過一天的故障進行批注。每月定期開展討論會對設備故障進行分析。逐漸消除設備故障。

3.4 對設備備件進行分類管理? 通過對設備故障的分類不難發現很多設備故障由于等待備件浪費的非計劃停機時間過長。急需對備件進行有效的管理，減少等待備件浪費的時間。由于資金庫存等原因不可能對所有備件都進行大量儲備，故由備件的價值、采購周期長短、使用的頻次等條件把備件分類為A、B、C三類。A類備件占比力求達到庫存資金的70%以上，從而消除等待備件時間的浪費，確保庫存資金的最優化。

3.5 開展相關培訓工作提升人員素質? 通過提高技術人員和設備的素質水平，進一步使企業的整體素質得到提升，這是設備維修管理的主要目標。工廠自動化是實現這一目標的主要手段，包括機器人化、自動化等，這些自動化的方式必須要有專業的技術人員進行操作，要符合自動化時代的發展要求。因此提高人員的自身素質是企業TnPM管理提升的重中之重。采取有計劃性的人員培訓，培訓分為全員參與的TnPM基礎理論知識培訓、操作者班組長參與的TnPM具體推進工作培訓、車間主任與中層領導參與的TnPM推進工作大會、車間開展單點課程。通過多樣化的培訓方式做到全員參與全員能力提升。

3.6 開展全員自主維修工作

利用看板展示、班組月度評比等方式激發全員的參與熱情，讓所有班組所有成員都從我做起開展設備的自主維護工作。首先開展設備5S工作，從最基本的工作做起，全面清掃設備，在5S工作中發現設備存在的問題，由專人對問題進行記錄，進行初期清掃發現問題并逐步改善。其次把設備自主維修工作納入員工考核當中，讓員工能感到自主維修帶來的切實利益，這對前期工作的開展尤其重要。最后，對每臺設備定制點檢標準、潤滑標準，每日按照標準對設備進行點檢，一旦發現設備基礎問題及時處理，將設備故障扼殺在萌芽期，不使其惡化為嚴重的設備故障。設備技術人員對操作者反映的問題及時處理，對復雜的設備故障開展專題討論會進行解決。勤到現場走訪，發現設備問題及時處理并做好相關記錄工作。對于重復出現或者典型的設備故障開展專項TnPM工作，如設備夏季配電箱高溫報警、液壓站潤滑站高溫報警等故障，提前進行檢修，將散熱器過濾網的清洗周期由每月一次提高至每周一次，技術人員通過設備改造加裝風冷機、外接排風扇等方式減少設備高溫引起的故障。

4? 針對TnPM設備管理的具體應用

傳統的設備維修多是以事后的補救為主，應逐漸轉變為以預防性維修為主，把工作重點逐漸轉移到設備預防性維護工作上。同時，要改變傳統的刻板的修理計劃，增加針對性的修理計劃，根據具體設備、具體情況制定實用性強、目標明確的修理計劃，進一步爭取最大的維修效率。此外，要堅持全員參與、宣傳的思想理念，把與其相關的其他部門納入進TnPM的系統中。TnPM管理的目的并不是事后維修，而是消除事后維修，追求“零故障”。這就要求TnPM工作的開展需要打破傳統體制內各部門之間的壁壘，所有部門之間相互協作力往一處使。由生產、開發、設計、銷售以及管理等所有部門，從最高經營管理者到第一線作業人員全員參與，通過重疊的小組活動，最終達成零損耗的目的。以事后維修（BM）、預防維修（PM）、改善維修（CM）和維修預防（MP）綜合構成以追求整個生產系統綜合效率最大化為目標。減少設備“六大損失”。

5? 結束語

傳統的設備管理模式已經不能滿足日新月異的工業發展，只有不斷的創新、不斷的吸收先進的管理模式才能使傳統制造業不落后于國際市場。在引進先進的設備TnPM管理模式的同時，企業也在不斷創新不斷提升。本文簡要的介紹了一下TnPM在推進過程中的一些重點工作，希望可以對同類傳統汽車零部件制造業就如何開展TnPM工作提供一些依據。

參考文獻：

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