構造柱免支模技術研究與應用

摘? 要：免支模施工技術在施工中具有方便快捷等特點，其不僅能夠實現工程外觀要求，確保工程質量，同時只要不斷澆筑混凝土，還能較大幅度的縮減工期;此外，在開展砌體施工時可以同步對構造柱進行相應施工操作。實踐證明與傳統工藝相比該新工序操作沒有間斷性，能夠有效地保證施工質量，因此使得砌體與構造柱施工質量得以提高，同時簡化抹灰難度，防止了抹灰不均而出現的空鼓開裂隱患，具有很高的安全性。基于此，本文結合工程實例詳細闡述了免支模施工技術，并展望了其在建筑行業未來發展的方向。

關鍵詞：免支模;外腔殼膜;質量控制

中圖分類號：TU974? ? 文獻標識碼：A? ? 文章編號：2096-6903（2020）08-0000-00

0 引言

構造柱免支模技術作為當前一項新技術彌補了施工中出現的操作難，易漏漿、漏振等施工隱患，能夠極大限度降低建筑施工中產生的垃圾，同時能夠有效減少建筑施工中所使用的人力資源，節約了材料的投入，從而大幅地降低了施工成本。因此，這項新技術對于加氣塊填充墻非常適用。

1 工藝原理

傳統的砌體方式主要是使用相應的模板，將混凝土澆筑于拉螺桿并進行相應的加固，由于在進行立模過程中很難進行加固，所以需要對原結構墻體進行相應破壞，這給振搗施工帶來極大難度，極易破壞已經砌筑好的建筑體。因此該方式所產生的質量問題眾多。本文所提的一種新型施工方法其原理在于工程所使用的模具都是根據實際砌塊數量來進行設計，然后同時將模塊與砌體進行砌筑，當所砌筑的砂漿強度達到相關要求后，再進行澆筑混凝土。因此，在一定程度上改進了施工技術。

2 工藝及操作要點

2.1 施工工藝流程

對其所在的位置進行放線控制→對施工中的構造柱鋼筋骨架進行科學放置→進行施工→澆筑混凝土并進行振搗。

2.2 施工要點

2.2.1 材料選擇

對于施工中所選用的模具采用厚鋼板、固定件進行設計，根據工程所要求的規格進行相應的加工制作，所制造出模具的高度要與砌塊保持一致，并且要根據實際施工要求設計模具模型。（1）工程中所選用鋼板的規格要達到國家相關標準，如鋼板的厚為1.5mm、2mm，而且要保證鋼板的強度要達到施工要求。（2）固定件的選擇要采用鍍鋅材質，確保使用的固定件不受到污濁。

2.2.2 預制模塊成型

預制模具要根據單體面積進行相應數量制作，在此過程中要將外模與內膜進行分離，將一層鋼筋網片鋪設于內模上然后將外模進行合上，再將細石混凝土澆筑在構造柱所標記的位置，通過模塊的預制強度保證建筑的外觀質量，拆模時間要科學地進行選擇，完成后及時進行養護預制塊，直到檢測出的強度超過75%才能夠進行使用。

2.2.3 墻體的定位放線

根據施工設計圖紙將墻體的確切位置進行放出，這其中包括構造柱位置，并安排相應的人員進行復核校對，在確保尺寸位置沒有問題的基礎上，完成隱蔽工程相關的驗收資料，在此基礎上墻體砌筑才能進一步開展。

2.2.4 同時砌筑

對于構造柱預制塊與加氣塊要同時進行墻體砌筑，每進行3～4皮高度的砌筑后要保留適當的間歇，等到砌筑砂漿強度達到一定要求后，檢查砌體質量，根據驗收情況規范填寫相應表格，達到質量標準后，才能夠進行下一步施工操作。

2.2.5 澆筑細石混凝土

強度達標后，繼續進行構造柱的澆筑，其混凝土的規格采用的是摻入了5%膨脹劑的細石混凝土，在進行澆搗時，在構造柱上使用Φ30振動棒進行相應振動，可以采用橡皮錘在外部進行輕敲，這樣能夠讓混凝土澆筑更加密實。同時對振搗質量進行相應檢查，確保澆筑密實。

3 質量控制要求

3.1 主要材料質量要求

材料規格、質量等都必須達到設計和質量標準要求，進場前要對材料進行相應的質量驗收，并將驗收材料所使用的相關資料填寫完成，對于驗收人員要簽字留痕，具體的檢查內容包括產品的合格證、性能檢測報告等，判斷其是否達到了國家相關規范要求，如果質量達不到標準，就需要清退材料，并辦理好材料的退場手續，同時將情況進行詳細地記錄留存。

3.2 主控項目和一般項目

3.2.1 主控項目

（1）工程中所使用的材料強度等級必須達到相關要求。（2）建筑中砌體的水平和豎向灰縫砂漿所具有的飽滿度，在進行凈面積的計算時要保證其超過90%。（3）同時進行砌筑轉角和交接處砌體。對于臨時出現的間斷處要進行斜搓砌筑，要保證其投影的水平長度大于斜槎高度。（4）在樓蓋處應將芯柱進行貫通，不能夠削弱芯柱截面尺寸;在對芯柱灌注混凝土時候不能出現漏灌等情況。

3.2.2 一般項目

砌體的水平和豎向灰縫最好能夠達到10mm厚度，但最好控制在8mm至12mm之間。

3.3 施工注意事項

（1）在進行施工前要對工程質量、技術進行相應的交底工作，系統驗收和復試工程所用材料。（2）在砌筑時，澆筑和砌筑不可同時進行。（3）采用細石混凝土進行填芯過程中要保證填充嚴密，最好將坍落度控制在18～21cm范圍之間。（4）當使用預制模塊時，要提前同相關部門進行溝通，同意后才能夠開展進一步的施工。

4 實例分析

4.1 工程概況

工程建筑用地面積約13715.61m2，總建筑面積約60346.81m2，項目包括（A、B幢）兩幢32層高層建筑、2～3層的裙樓，一幢（C幢）4層商業樓。整體設有一大底盤的2層地下室，構造柱約3000m。

4.2 構造免支模空腔砌塊設計

墻體構造柱截面、構造柱馬牙搓的設置規范條文確定構造腔模殼砌塊加工形狀塊截面尺寸：為U型（長度260mm）、U型（長度200mm）、U型（320mm）、十字型（墻體厚度加四面搓一面開口）、T型（墻體厚度加三面搓I型端部開口）五種，根據砌體砌筑批數確定構造空芯砌塊的高度100mm、壁厚為25mm（如圖1所示）。

4.3 模具圖紙設計及加工

結合我公司現有的機械設備、模殼空腔砌塊優化設計圖繪制模具加工圖，由專業模具制作單位采用10mm后鋼板焊接加工公、母模具。

4.4 材料選擇

構造柱混凝土強度等級為C25，確定構造柱空腔砌塊強度不低于25mpa。依據壁厚25mm若采用普通混凝土或細石混凝土骨料過大導致振搗不密實，所以采用石粉干硬性混凝土（每kg/m添加0.09kg纖維絲）。配合比由有資質試驗單位進行試配并出具配合比通知單。

4.5空腔砌塊生產

采用自動配料機布料、強制式攪拌機拌合均勻，自動配板機自動上板，拌合好的材料經過傳送帶到達加工機械振搗密實成型自動脫模傳送帶傳出，預制塊在廠內自然養護，

4.6定位放線及構造柱鋼筋安裝

進行砌體、構造柱的平面定位放線，構造柱箍筋外箍尺寸130mm×130mm其余按構造柱施工工藝施工。

4.7空腔砌塊與磚砌體組砌施工

各形狀空腔砌塊與蒸壓加氣混凝土砌塊砌筑時結合構造柱馬牙搓留置“先退、后進”進行砌筑。

（1）端頭墻、門邊構造柱：采用U型（長度260mm）、U型（長度200mm）組合應用。第一步：采用U型（長度260mm）由開口端套入構造柱鋼筋與原構造柱定位線平齊（砌筑兩皮）砌筑第一層蒸壓加氣混凝土砌塊。即：構造柱先退。第二步：采用U型（長度200mm）由開口端套入構造柱鋼筋與U型（長度260mm）斷頭平齊（砌筑兩皮），砌筑第二層蒸壓加氣塊第一塊壓入第一層空腔砌塊60mm上，即構造柱的后進。以上兩個步驟循環砌筑。如圖2所示。

（2）直行墻構造柱采用U型（長度320mm）、U型（長度200mm）組合應用。第一步：采用U型（長度320mm）由開口端套入構造柱鋼筋，墻體兩邊超出構造主定位線60mm（砌筑兩皮）砌筑第一層蒸壓加氣混凝土砌塊。即：構造柱先退。第二步：采用U型（長度200mm）由開口端套入構造柱鋼筋在砌筑U型與構造柱定位線平齊（開口朝向墻面），砌筑第二層蒸壓加氣塊每邊第一塊壓入第一層空腔砌塊60mm上，即構造柱的后進。以上兩個步驟循環砌筑。

（3）T型墻構筑柱采用T型砌塊、U型（長度200mm）砌塊組合應用。第一步：采用T型由開口端套入構造柱鋼筋居中，墻體三邊超出構造主定位線60mm（砌筑兩皮）砌筑第一層蒸壓加氣混凝土砌塊，即構造柱先退。第二步：采用U型（長度200mm）由開口端套入構造柱鋼筋在砌筑U型與構造柱定位線平齊（開口朝向墻面），砌筑第二層蒸壓加氣塊每邊第一塊壓入第一層空腔砌塊60mm上，即構造柱的后進。

以上兩個步驟循環砌筑。如圖3所示。

（4）十字型墻構造柱采用十字型砌塊、U型（長度200mm）砌塊組合應用。第一步：采用十字型由開口端套入構造柱鋼筋居中，墻體四邊超出構造主定位線60mm（砌筑兩皮）砌筑第一層蒸壓加氣混凝土砌塊。即：構造柱的先退。第二步：同（3）條第二步。以上兩個步驟循環砌筑。如圖4，圖5所示，十字型墻構造柱施工圖。

4.8 混凝土填芯

構造柱免支模板空腔砌塊砌筑1.4m后澆筑第一段，頂部砌塊槽口朝外作為構造柱澆筑下料口，構造柱空腔模殼內部填芯混凝土采用微膨細石混凝土，在澆搗時，使用Φ30振動棒在構造柱主筋上進行振動使之澆筑密實。

5 技術的未來發展趨勢和優勢

本項目采用高強聚酯纖維格柵，通過一系列的技術改進創新，成功實現了加筋格賓擋土墻的超高應用，填補了西南地區30m以上超高加筋格賓擋土墻的應用空白。為西南地區超高加筋格賓擋墻技術的深入研究和大面積推廣應用提供了實踐經驗。

6 結語

通過項目實施，實現了構造柱施工與墻體砌體施工的同步進行，省去常規技術構造柱模板加工、模板支設、混凝土澆筑和模板拆模等工序時間，大幅度提高了建筑墻體的施工生產效率，節約了工期，節約了資源，符合綠色施工要求，同時其整體經濟效益顯著。

參考文獻

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[2] 13J104，蒸壓加氣混凝土砌塊、板材構造[S].

[3] GB50702—2011.砌體結構加固設計規范[S].

收稿日期：2020-07-13

作者簡介：陳李超（1989—），男，云南普洱人，本科，工程師、國家注冊一級建造師，研究方向：建筑工程施工。